TCVN 314:1969 về Ống kim loại - Phương pháp thử kéo

• Số hiệu: TCVN314:1969
• Loại văn bản: Tiêu chuẩn Việt Nam
• Nơi ban hành: ***
• Người ký: ***
• Ngày ban hành: Năm 1969

Đường kính ngoài của ống D0	Chiều dày của thành ống a0	Đường kính phần làm việc của mẫu d0
Từ 120 đến dưới 160 –  160      –         250 –   250      –         290 –   220      –         290 –   290      –         320           –   320 trở lên	Bằng và lớn hơn 14 –            20 –            17 –            32 –            26 –            24	3,0 5,0 5,0 10,0 10,0 10,0

Mẫu ngang được chế tạo theo phụ lục 1 loại III của TCVN 197 – 66.

Chú thích: Ở hai đầu để cặp vào ngàm máy của mẫu ngang hình trụ, tùy theo dạng hình học của ống, cho phép có đoạn thẳng (dẹt).

2.5. Đối với những ống có đường kính ngoài bằng và lớn hơn 126 mm, được phép thử với mẫu dọc hay mẫu ngang hình dạng và kích thước của mẫu theo phụ lục 1 loại III của TCVN 197 – 66. Nếu dùng mẫu ngang để thử thì cho phép nắn sửa phần làm việc của nó.

2.6. Cách chọn và cắt mẫu từ ống ra thực hiện theo phần II của TCVN 197 – 66. Trường hợp cắt mẫu từ ống có mối hàn thì phải cắt ở ngoài vùng chịu nhiệt của mối hàn.

2.7. Mẫu dọc có dạng băng, được cắt dọc theo ống, mặt ngoài phải bảo đảm nguyên vẹn, các cạnh của mẫu phải được dũa nhẹ đến bán kính cong không lớn hơn 0,5 mm.

2.8. Không cho phép dùng những mẫu thử có khuyết tật sau đây:

Trên mặt ngoài của phần làm việc có khe nứt, vết xướt ngang, màng vẩy, xây xát cơ học, bọt khí và các loại khuyết tật tương tự khác.

2.9. Khi thử mẫu có dạng băng (lòng mo) cho phép làm phẳng hai đầu mẫu để cặp vào ngàm máy, các đầu phẳng này phải ở ngoài phạm vi làm việc của mẫu.

2.10. Dung sai kích thước của mẫu dạng băng khi chế tạo qui định ở bảng 2.

...

...

...

Chiều rộng phần làm việc của mẫu

Kích thước danh nghĩa

Dung sai

Sự chênh lệch cho phép giữa chiều rộng lớn nhất và nhỏ nhất trên chiều dài phần làm việc của mẫu

8

10

12

± 0,2

± 0,2

...

...

...

0,05

0,05

0,10

2.11. Đo kích thước của mẫu trước và sau khi thử như sau:

a) Mẫu có dạng một đoạn ống: - Đo đường kính ngoài tại 3 chỗ (ở hai đầu và giữa phần làm việc của mẫu) mỗi chỗ đo theo hai phương thẳng góc với nhau. Ghi vào báo cáo kết quả thử trị số trung bình số học nhỏ nhất của 3 lần đo. Đối với những ống có đường kính ngoài bằng và nhỏ hơn 18 mm, phép đo phải đạt độ chính xác đến 0,05 mm; đối với những ống có đường kính ngoài lớn hơn 18 mm, phép đo phải đạt được độ chính xác đến 0,1 mm.

Chiều dày của thành ống đo cách mặt đầu một khoảng ít nhất là 10 mm tại 4 điểm theo 2 phương thẳng góc với nhau, phép đo phải đạt được độ chính xác đến 0,01 mm, trong báo cáo kết quả thử ghi trị số trung bình số học của 4 lần đo.

Khi thử trọng tải, chiều dày thành của mẫu được đo cả hai đầu mẫu. Trong báo cáo kết quả thử ghi trị số trung bình số học của 8 lần đo.

b) Mẫu có dạng băng (lòng mo), chiều dày của mẫu (chiều dày của thành ống), đo tại 3 chỗ trên chiều dài của phần làm việc; chiều rộng của mẫu, đo tại 3 chỗ trên chiều dài phần làm việc của mẫu. Ghi vào báo cáo kết quả thử trị số trung bình số học của 3 lần đo chiều dày và ba lần đo bề rộng của mẫu. Khi thử những ống cán nóng, chiều dày của thành ống tính theo trị số nhỏ nhất.

Phép đo phải đạt được độ chính xác đến 0,01 mm.

...

...

...

2.12. Mẫu thử cần phải vạch dấu trên toàn bộ chiều dài của phần làm việc. Đối với mẫu có dạng một đoạn ống và mẫu có dạng băng thì tiến hành vạch dấu trên máy khắc vạch; có thể dùng phương pháp khác để vạch dấu, nhưng phải bảo đảm chính xác đến 1 %. Những ống có chiều dày nhỏ hơn 2 mm và những mẫu bằng kim loại dòn, khi khắc vạch có thể dùng bút chì, bút mực v.v… nhưng không được làm xây xát mặt ngoài của mẫu.

Vạch dấu mẫu hình trụ theo điều 12 của TCVN 197 – 66.

III. THIẾT BỊ THỬ

3.1. Máy và dụng cụ thử kéo thực hiện theo phần III của TCVN 197 – 66.

IV. TIẾN HÀNH THỬ VÀ TÍNH TOÁN KẾT QUẢ

4.1. Khi thử mẫu có dạng một đoạn ống, ở hai đầu mẫu để cặp vào ngàm máy, phải lắp thêm vào trong ống một cái đệm lót bằng kim loại có đường kính gần bằng đường kính trong của ống sao cho khi lắp vào vừa khít chặt với ống.

Sơ đồ phần để cặp vào ngàm máy của mẫu chỉ dẫn ở hình 1.

Hình 1

...

...

...

4.3. Sơ đồ phần để cặp vào ngàm máy của mẫu có dạng băng, chỉ dẫn ở hình 2

Hình 2

Phần để cặp vào ngàm máy của mẫu hình trụ thực hiện theo phụ lục 1 loại III của TCVN 197 – 66.

4.4. Diện tích mặt cắt ngang (tính bằng mm^2) của mẫu có dạng một đoạn ống xác định theo công thức:

F₀ = a₀(D₀ – a₀)

4.5. Diện tích mặt cắt ngang (tính bằng mm^2) của mẫu dạng băng xác định theo công thức:

F₀ = Ka₀b₀

Trong đó K là hệ số tỉ lệ, trị số của nó phụ thuộc vào đường kính ngoài và chiều dày của thành ống, tra ở phụ lục của tiêu chuẩn này.

...

...

...

F₀ =

trong đó: d₀ – đường kính phần làm việc của mẫu hình trụ.

4.7. Diện tích mặt cắt ngang của ống profin và những mẫu được chế tạo từ các ống đó, phải tính theo công thức riêng, hoặc tính theo khối lượng. Cách tính diện tích mặt cắt ngang của các mẫu như vậy phải dựa vào những qui định trong các tiêu chuẩn hay tài liệu kỹ thuật về ống.

4.8. Diện tích mặt cắt ngang tính theo khối lượng (tính bằng mm^2) theo công thức:

F₀ = 1000

trong đó :

g – khối lượng của mẫu, tính bằng g;

g - khối lượng riêng của kim loại, tính bằng g/cm^3;

l – chiều dài của mẫu, tính bằng mm.

...

...

...

mm^2                                                              Bảng 3

Diện tích

Quy tròn với sai số không vượt quá

Từ 2 đến 10

lớn hơn 10  ^))20

^))20 ^))100

^))100 ^))200

^))200

0,01

...

...

...

0,10

0,50

1,00

4.9. Xác định các đặc trưng và tính toán kết quả thử thực hiện theo phần 4 của TCVN 197 – 66.

Chú thích: Xác định độ bền thực khi đứt và độ thắt tương đối chỉ thực hiện đối với mẫu hình trụ.

PHỤ LỤC

BẢNG TRỊ SỐ CỦA HỆ SỐ K

Khi chiều rộng của mẫu b₀ = 8

...

...

...

D₀

a₀

1,0

1,0–2,0

2,0–4,0

4,0–6,0

6,0–7,0

7,0–8,0

8,0–9,0

...

...

...

10,0–12,0

Lớn hơn 18 –19

–                     19 – 20

–                     20 – 21

–                     21 – 22

–                     22 – 23

–                     23 – 24

–                     24 – 25

–                     25 – 28

...

...

...

1,04

1,03

1,03

1,03

1,02

1,02

1,02

1,02

1,01

...

...

...

1,04

1,03

1,03

1,03

1,02

1,02

1,02

1,02

1,04

...

...

...

1,04

1,04

1,03

1,03

1,03

1,02

1,02

–

–

...

...

...

1,05

1,04

1,04

1,03

1,03

1,02

–

–

1,07

...

...

...

1,05

1,04

1,04

1,03

1,02

–

–

–

–

...

...

...

–

1,05

1,03

1,02

–

–

–

–

–

...

...

...

1,05

1,04

1,03

–

–

–

–

–

–

...

...

...

1,04

1,03

–

–

–

–

–

–

–

...

...

...

1,03

Khi chiều rộng của mẫu b₀ = 10

mm

D₀

a₀

1,0

1,0–2,0

2,0–4,0

4,0–6,0

...

...

...

7,0–8,0

8,0–9,0

9,0–10,0

10,0–12,0

Lớn hơn 30-31

–                     31 – 32

–                     32 – 34

–                     34 – 35

–                     35 – 37

...

...

...

1,02

1,02

1,02

1,02

1,01

1,01

1,02

1,02

1,02

...

...

...

1,01

1,01

1,02

1,02

1,02

1,02

1,02

1,01

1,03

...

...

...

1,02

1,02

1,02

1,01

1,03

1,03

1,02

1,02

1,02

...

...

...

1,04

1,03

1,02

1,02

1,02

1,01

1,05

1,04

1,03

...

...

...

1,02

1,01

1,06

1,04

1,03

1,03

1,02

1,01

–

...

...

...

–

1,03

1,03

1,02

Khi chiều rộng của mẫu b₀ = 12

Lớn hơn 50-54

–                     54 – 67

–                     67 – 75

 –          75

...

...

...

1,01

1,01

1,00

1,01

1,01

1,01

1,00

1,01

1,01

...

...

...

1,00

1,01

1,01

1,01

1,00

1,01

1,01

1,01

1,00

...

...

...

1,01

1,01

1,00

1,01

1,01

1,01

1,00

1,01

1,01

...

...

...

1,00

1,02

1,01

1,01

1,00