4.13. Sức chịu đựng

Van và các chi tiết chuyển động của van không được có dấu hiệu cong vênh, rạn nứt, lỏng ra, rời ra hoặc các dấu hiệu hư hỏng khác sau 30 min thử lưu lượng nước theo 6.11.

4.14. Tính năng vận hành

4.14.1. Van ống khô cùng với thiết bị bổ sung phải vận hành và có chỉ báo về vận hành ở bất cứ áp suất làm việc nào trong các phạm vi từ 0,14 MPa (1,4 bar) tới áp suất làm việc định mức với các cơ cấu báo động cơ khí và/hoặc điện được tăng áp tới ít nhất là 0,05 MPa (0,5 bar) khi được thử theo 6.11. Các thiết bị báo động phải phát ra âm thanh trong thời gian lớn hơn 50 % thời gian cho mọi điều kiện lưu lượng nước chảy qua van đã nhả.

4.14.2. Van kiểu chênh áp phải có độ chênh lệch áp suất làm việc trong phạm vi từ 5:1 đến 8,5:1 ở áp suất làm việc 0,14 MPa (1,4 bar) và trong phạm vi từ 5:1 đến 6,5:1 ở tất cả các áp suất làm việc cao hơn khi được thử theo 6.11.

4.14.3. Van ống khô kiểu cơ khí phải vận hành ở áp suất không khí từ 0,025 MPa (0,25 bar) đến một phần năm áp suất làm việc định mức đối với tất cả các áp suất nước từ 0,14 MPa (1,4 bar) đến áp suất làm việc định mức khi được thử theo 6.11.

4.15. Thoát nước

4.15.1. Van phải có lỗ khoan để thoát nước từ thân van khi van được lắp đặt ở bất cứ vị trí nào do nhà sản xuất quy định hoặc kiến nghị. Kích thước danh nghĩa nhỏ nhất của lỗ phải là 20 mm.

4.15.2. Các lỗ thoát nước trên các van được phép sử dụng để thoát nước cho đường ống của hệ thống khi có cỡ kích thước phù hợp với các tiêu chuẩn thiết bị áp dụng cho hệ thống.

...

...

...

4.15.4. Phải trang bị một bình trung gian của van cho van thoát nước tự động.

4.15.5. Các van thoát nước kiểu lưu lượng hoặc vận tốc phải kín (nghĩa là hạn chế lưu lượng một cách đáng kể) khi được thử theo 6.11. Các van này phải duy trì ở vị trí đóng kín trong quá trình thoát nước của hệ thống tới khi áp suất hiệu dụng tại cơ cấu bịt kín trở nên nhỏ hơn 0,03 MPa (0,3 bar) và phải mở ra áp suất từ 0,0035 MPa (0,035 bar) tới 0,03 MPa (0,3 bar).

4.15.6. Lưu lượng qua đầu mút mở hoặc van thoát nước kiểu vận tốc không được vượt quá 0,63 l/s, ở bất cứ áp suất làm việc nào cho tới áp suất làm việc định mức.

4.16. Thiết bị báo động

4.16.1. Van phải kích hoạt các thiết bị báo động kiểu cơ khí và điện khi vận tốc dòng chảy qua van đến 5 m/s, dựa trên cỡ danh nghĩa của ống, ở áp suất cung cấp nước từ 0,14 MPa (1,4 bar) đến áp suất làm việc định mức khi được thử về vận hành theo 6.11.

4.16.2. Van phải tạo ra ít nhất là một áp suất 0,05 MPa (0,5 bar) ở cửa báo động của van tại áp suất làm việc 0,14 MPa (1,4 bar) trong khi vận hành các thiết bị báo động có liên quan, khi được thử theo 6.10.

4.17. Hạn chế của van

4.17.1. Khi van ở trong trạng thái sẵn sàng, không thể can thiệp vào cơ cấu vận hành van bởi tác động từ bên ngoài.

4.17.2. Van có khả năng được tăng áp suất khi không lắp tấm nắp vào vị trí thì phải có một số biện pháp để báo hiệu trạng thái "không có nắp".

...

...

...

5.1. Nhà sản xuất phải có trách nhiệm thực hiện và duy trì chương trình kiểm tra chất lượng để đảm bảo rằng sản phẩm luôn luôn đáp ứng yêu cầu của tiêu chuẩn này như khi thử các mẫu thử ban đầu.

5.2. Mỗi van sản xuất ra phải vượt qua phép thử thủy tĩnh đối với thân van trong khoảng thời gian không ít hơn một phút ở áp suất bằng hai lần áp suất làm việc định mức mà không có rò rỉ.

5.3. Sau phép thử thủy tĩnh đối với thân van trong 5.2, mỗi van được sản xuất ra phải vượt qua phép thử vận hành để kiểm tra chức năng vận hành đúng, bao gồm cả việc cài chốt lá van, để chống lại sự nhả, nếu thích hợp và cho nước chảy qua từ cửa báo động.

5.4. Mỗi van được sản xuất ra phải chịu được áp suất thủy tĩnh bên trong bằng hai lần áp suất làm việc định mức tác dụng ở sau lá van mà không có sự rò rỉ ở mặt tựa của van.

6. Thử nghiệm

6.1. Mẫu thử

Phải có một mẫu thử đại diện cho mỗi cỡ van trong các thử nghiệm sau.

6.2. Thử lò xo và màng (chắn)

Cho lò xo hoặc màng (chắn) vận hành bình thường ở vị trí lắp ráp thông thường tới 5000 chu kỳ trong không khí hoặc nước. Các chi tiết thành phần không được vận hành sở tốc độ vượt quá 6 chu kỳ trong một phút. Đối với các lò xo của bộ phận bịt kín, bộ phận bịt kín phải được xoay ra xa mặt tựa với góc 45^o và lại từ từ trở về vị trí đóng kín. Đối với các lò xo van tràn bên trong, van tràn phải được vận hành từ vị trí mở hoàn toàn tới vị trí đóng kín. Các màng (chắn) phải được uốn từ vị trí mở bình thường tới vị trí đóng kín bình thường.

...

...

...

6.3.1. Thử khả năng nhả ra

Với van ở vị trí làm việc bình thường và bộ phận bịt kín ở vị trí đóng kín, tác động một áp suất thủy tĩnh 0,35 MPa (3,5 bar) vào đầu xả nước của van trong khoảng thời gian 90 ngày. Trong suốt thời gian này phải duy trì nhiệt độ của nước ở (87 ±  2) ^oC bằng một bộ nung nóng ngâm trong nước hoặc thiết bị nung nóng thích hợp khác. Phải có biện pháp duy trì nước trong đầu cấp nước của van ở áp suất khí quyển.

Sau khi hoàn thành giai đoạn thử này, nước trong van phải được tháo ra và làm nguội van tới nhiệt độ môi trường xung quanh trong thời gian ít nhất là 24 h. Với đầu xả nước của van ở áp suất khí quyển, cho đầu cấp nước của van chịu tác động dần dần của áp suất thủy tĩnh 0,35 MPa (3,5 bar). Bộ phận bịt kín phải di chuyển khỏi mặt tựa và không có phần nào của mặt bịt kín, trừ thuốc màu, được bám dính vào mặt tựa.

Khi sử dụng cùng một kết cấu bộ phận bịt kín cho nhiều hơn một cỡ kích thước van thì chỉ phải thử một mẫu thử cho cỡ van có ứng suất cao nhất trên bề mặt tựa.

6.3.2. Thử chi tiết bịt kín không được tăng cường đàn hồi

Chuẩn bị 16 mẫu thử theo TCVN 4509 : 2006. Phải sử dụng 4 mẫu thử để thỏa mãn mỗi một trong các yêu cầu sau:

a) 4.10.2 a);

b) 4.10.2 b)1) hoặc 4.10.2 b)2);

c) 4.10.2 c)

...

...

...

6.3.3. Thử chi tiết bịt kín được tăng cường đàn hồi

Phải đo thể tích của 8 chi tiết bịt kín đàn hồi được gia cường. Mỗi mẫu thử phải được nhận diện một cách duy nhất. Cho 4 mẫu thử chịu tác động của môi trường oxy theo TCVN 2229 : 2007 ở áp suất 2 MPa (20 bar) trong thời gian 96 h ở nhiệt độ 70 ^oC. Bốn mẫu thử còn lại phải được ngâm trong nước cất đun sôi trong khoảng thời gian 70 h. Sau khi chịu tác động, các mẫu thử được phép làm nguội tới nhiệt độ phòng trong khoảng thời gian ít nhất là 24 h. Đo thể tích của mỗi mẫu thử. Sau đó mỗi mẫu thử phải được uốn bằng tay 3 lần theo cùng một chiều quanh một thanh có đường kính bằng bốn đến năm lần chiều dày của vật liệu.

6.4. Thử hóa già trong nước nóng đối với các bộ phận phi kim loại (trừ đệm kín và các vòng bịt kín)

Ngâm 4 mẫu chưa qua thử nghiệm của mỗi chi tiết vào nước máy ở nhiệt độ (87 ±  2) ^oC trong 180 ngày.

Nếu một vật liệu không chịu được nhiệt độ đã nêu trên và bị mềm đi quá mức, bị biến dạng hoặc bị phá hủy thì phải tiến hành thử hóa già trong nước ở nhiệt độ thấp hơn nhưng không thấp hơn 70 ^oC trong khoảng thời gian dài hơn. Khoảng thời gian thử phải được tính toán theo công thức (1):

t = 74857e^0.0693T                    (1)

trong đó

t là thời gian thử tính bằng ngày;

e là cơ số của logarit tự nhiên (= 2.7183);

...

...

...

CHÚ THÍCH: Công thức này dựa trên quy tắc 10 ^oC, nghĩa là cứ mỗi lần tăng lên 10 ^oC thì tốc độ phản ứng sẽ tăng lên xấp xỉ gấp đôi. Khi áp dụng vào quá trình hóa già chất dẻo, giả sử rằng tuổi thọ ở nhiệt độ t, ^oC bằng một nửa tuổi thọ ở (t-10) ^oC.

Lấy các mẫu thử ra khỏi nước và làm nguội tới nhiệt độ phòng để kiểm tra trong thời gian ít nhất là 24 h. Các chi tiết phải được kiểm tra về rạn nứt, cong vênh, rão hoặc các dấu hiệu hư hỏng khác có thể cản trở sự vận hành đúng của cơ cấu (thiết bị). Sau đó các chi tiết được lắp vào van và phải tuân theo các yêu cầu trong 4.8.1 và 4.14 khi được thử theo 6.7 và 6.10.

6.5. Thử hóa già trong không khí đối với các bộ phận phi kim loại (trừ đệm kín và các vòng bịt kín)

Làm hóa già 4 mẫu chưa qua thử nghiệm đối với mỗi chi tiết trong lò ở nhiệt độ (120 ±  2) ^oC trong 180 ngày. Các mẫu phải được thử tiếp xúc với các vật liệu đối tiếp ở các công suất có thể so sánh được với ứng suất trong sử dụng ở áp suất định làm việc định mức. Các chi tiết phải được đỡ để không tiếp xúc với nhau hoặc tiếp xúc với thành bên của lò. Nếu một vật liệu đã không chịu được nhiệt độ đã nêu trên và bị mềm đi quá mức, bị biến dạng hoặc bị phá hủy thì phải tiến hành thử hóa già trong nước ở nhiệt độ thấp hơn, nhưng không thấp hơn 70 ^oC trong khoảng thời gian dài hơn. Khoảng thời gian thử phải được tính toán theo công thức (2):

t = 737000e^-0,0693T                (2)

trong đó:

t là thời gian thử tính bằng ngày;

e là cơ số của logarit tự nhiên (= 2.7183);

T là nhiệt độ thử, tính bằng độ bách phân.

...

...

...

Lấy các mẫu thử ra khỏi lò và làm nguội tới nhiệt độ phòng để kiểm tra trong thời gian ít nhất là 24 h. Các chi tiết phải được kiểm tra về rạn nứt, cong vênh, rão hoặc các dấu hiệu hư hỏng khác có thể cản trở sự vận hành đúng của cơ cấu (thiết bị). Sau đó các chi tiết được lắp vào van và phải tuân theo các yêu cầu trong 4.8.1 và 4.14, khi được thử theo 6.7 và 6.10.

6.6. Thử sức chịu đựng

Khi sử dụng thiết bị thử, điều chỉnh lưu lượng tới giá trị thích hợp cho trong Bảng 1 với dung sai . Cho dòng nước chảy qua van ở lưu lượng này trong thời gian () min. Kiểm tra van về sự tuân thủ các yêu cầu trong 4.13.

6.7. Thử tổn thất thủy lực do ma sát

Lắp đặt van vào thiết bị thử khi sử dụng đường ống có cùng một đường kính danh nghĩa (xem 4.1). Sử dụng dụng cụ đo áp suất chênh lệch có độ chính xác tới ± 2 %.

Đo và ghi lại áp suất chênh lệch qua van ở dãy lưu lượng cao hơn và thấp hơn các lưu lượng chỉ dẫn trong Bảng 1. Thay thế van trong thiết bị thử bằng một đoạn ống có cùng cỡ kích thước danh nghĩa và đo áp suất chênh lệch trên cùng một dãy lưu lượng. Dùng phương pháp đồ thị xác định các độ sụt áp suất qua van tại các lưu lượng chỉ dẫn trong Bảng 1. Ghi lại tổn thất thủy lực do ma sát là hiệu số giữa độ sụt áp qua van và độ sụt áp qua ống thay thế.

6.8. Thử rò rỉ và biến dạng của van

6.8.1. Thử rò rỉ thân van

Lắp đặt van vào thiết bị thử áp suất với bộ phận bịt kín ở vị trí mở. Bịt kín tất cả các lỗ trong thân van. Tác động áp suất thủy tĩnh bằng hai lần áp suất làm việc định mức trong khoảng thời gian 5 min và kiểm tra các dấu hiệu rò rỉ của van trong thời gian này. Van phải phù hợp với các yêu cầu trong 4.8.1.

...

...

...

Với bộ phận bịt kín ở vị trí đóng kín, chuẩn bị thân van khi bản hướng dẫn của nhà sản xuất yêu cầu. Tác động áp suất không khí với tốc độ không vượt quá 0,14 MPa/min (1,4 bar/min) tới áp suất 0,07 MPa (0,7 bar) trên điểm nhả đối với van tại áp suất làm việc định mức của van. Tác động áp suất thủy tĩnh bằng áp suất làm việc định mức ở phía trước bộ phận bịt kín và duy trì áp suất này trong 2 h. Không được phép có rò rỉ trong quá trình tác động áp suất thủy tĩnh

a) qua bộ phận bịt kín;

b) vào trong bình trung gian (kiểu chênh áp suất);

c) vào cửa báo động (kiểu cơ khí);

Van phải phù hợp với các yêu cầu trong 4.8.2.

6.8.3. Thử chi tiết bịt kín (van kiểu cơ khí)

Đổ đầy nước vào đầu phía trước van trong khi giữ bộ phận bịt kín ở vị trí đóng kín bằng cách tác dụng áp lực vào các cơ cấu và bộ phận thích hợp. Nếu cần thiết, có thể cách ly chúng với đầu phía sau van và thông hơi cho đầu này.

Tăng áp suất thủy tĩnh cho đầu phía trước van từ 0 đến 2 lần áp suất làm việc định mức với tốc độ không vượt quá 0,14 MPa/min (1,4 bar/min). Duy trì áp suất này trong 2 h. Kiểm tra sự rò rỉ, biến dạng và hư hỏng về cấu trúc. Van phải phù hợp với các yêu cầu trong 4.8.3.

6.8.4. Thử rò rỉ đối với van có chốt cài (từ trên xuống dưới chi tiết bịt kín)

...

...

...

6.8.5. Thử rò rỉ đối với van không có chốt cài (từ trên xuống dưới chi tiết bịt kín)

Với bộ phận bịt kín ở vị trí đóng kín, đổ đầy nước vào thân van phía sau bộ phận bịt kín. Tác động áp suất thủy tĩnh vào phía sau bộ phận bịt kín với tốc độ không vượt quá 0,14 MPa/min (1,4 bar/min) tới áp suất bằng hai lần áp suất làm việc định mức. Duy trì áp suất thủy tĩnh trong 5 min. Van phải phù hợp với yêu cầu trong 4.8.5.

6.9. Thử độ bền thân van

Để đạt mục tiêu của phép thử này, các bulông, đệm kín và vòng bịt kín sản xuất theo tiêu chuẩn có thể được thay thế bằng các chi tiết có khả năng chịu được áp suất thử. Các đầu nối cửa cấp nước và xả nước của van và tất cả các lỗ (cửa) khác phải được bịt kín hoặc nút kín một cách thích hợp.

Phải có một đầu nối để tăng áp suất thủy tĩnh cho van mẫu thử đã được lắp ráp tại đầu nối cấp nước và có phương tiện để thông hơi và tăng áp cho chất lỏng tại đầu nối cửa xả nước. Với bộ phận bịt kín ở vị trí mở, cụm van mẫu thử phải được tăng áp suất thủy tĩnh bên trong tới bốn lần áp suất làm việc định mức, nhưng không nhỏ hơn 4,8 MPa (48 bar) trong khoảng thời gian 5 min. Van mẫu thử phải được đánh giá theo 4.5.1.

6.10. Thử chịu tác động của ngọn lửa

Lắp ráp van nằm ngang với các lỗ (cửa) của thân được bịt kín như hình chỉ dẫn trên Hình 2. Mở các van ngắt A và B chứa đầy nước vào đường ống và van. Mở van thử để thông gió.

Kích thước tính bằng milimét

...

...

...

1 Van ngắt A

2 Van thử

3 Van ngắt B

Hình 2 - Thiết bị thử đốt bằng ngọn lửa

Đóng kín van A và van B.

Bố trí một khay đốt lửa có diện tích bề mặt không nhỏ hơn 1 m² ở giữa và bên dưới van mẫu thử. Cho một thể tích nhiên liệu thích hợp vào trong khay đủ để tạo ra nhiệt độ không khí trung bình từ 800 ^oC đến 900 ^oC xung quanh van trong khoảng thời gian 15 min sau khi đạt tới nhiệt độ 800 ^oC.

Đo nhiệt độ bằng một cặp nhiệt điện được bố trí cách bề mặt của van mẫu thử 10 mm trên một mặt phẳng nằm ngang song song với đường tâm của các đầu nối lắp ráp.

CHÚ Ý - Phải bảo đảm cho van thử được mở thông ra khí quyển trong quá trình thử để làm triệt tiêu bất cứ áp suất nào được tạo ra.

Đốt cháy nhiên liệu và 15 min sau khi đạt nhiệt độ 800 ^oC, dỡ bỏ khay đốt lửa hoặc dập tắt ngọn lửa. Sau một phút dập tắt ngọn lửa hoặc dỡ bỏ khay đốt lửa, tiến hành làm nguội van mẫu thử bằng cách cho nước với lưu lượng 100 l/min chảy qua đường ống trong một phút. Thử nghiệm van mẫu thử với áp suất thủy tĩnh bên trong theo phương pháp trong 6.8.1. Có thể thay thế đệm kín và vòng bịt kín cho phép thử thủy tĩnh này. Van phải phù hợp với các yêu cầu trong 4.4.2.

...

...

...

6.11.1. Yêu cầu chung

Thực hiện một loạt các phép thử vận hành đối với van ở các áp suất làm việc của nước 0,04 MPa (0,4 bar), 0,14 MPa (1,4 bar) và từ 0,2 MPa (2 bar) đến áp suất làm việc định mức với các độ tăng 0,1 MPa (1 bar) khi sử dụng thiết bị thử được chỉ dẫn trên Hình 3.

CHÚ DẪN:

1 van mở nhanh 150 mm

2 van ống khô được thử

3 van ngắt

4 bể chứa nước

5 áp kế

...

...

...

^a ra khí quyển

^b nguồn cung cấp có thể tích 1,9 m³

^c không khí

^d nước

^e lưu lượng nước (xem Bảng 1)

Hình 3 - Thiết bị thử vận hành và chống trở về vị trí sẵn sàng

6.11.2. Lắp đặt van ống khô

Trước mỗi lần thử cần làm sạch các mặt tựa của bộ phận bịt kín và các vòng bịt kín cũng như tất cả các bộ phận vận hành khác. Định vị chính xác chi tiết chính của bộ phận bịt kín và khi thích hợp cần định vị cơ cấu đòn bẩy ở vị trí chỉnh đặt. Bắt chặt tấm nắp vào vị trí bằng bulông. Xác lập mức nước mồi và áp suất không khí trong hệ thống theo các yêu cầu của nhà sản xuất. Sau đó mở hoàn toàn van cung cấp nước chính. Kiểm tra sự rò rỉ trong cửa báo động.

Lắp van ống khô vào thiết bị thử như mô tả trên Hình 3.

...

...

...

Ghi lại các áp suất sau:

a) áp suất cung cấp nước;

b) áp suất không khí ban đầu của hệ thống;

c) áp suất tại điểm thoát nước của van;

d) áp suất tại điểm nhả của van;

e) áp suất tại cửa báo động.

Ghi lại vị trí của bộ phận bịt kín van có liên quan đến cơ cấu chốt cài chống trở về vị trí sẵn sàng, nếu có, sau mỗi lần vận hành.

Tính toán và ghi lại độ chênh lệch áp suất của van ống khô kiểu chênh áp so với các dữ liệu và kiểm tra sự tuân theo các yêu cầu của 4.14.2.

Đối với các van kiểu cơ khí, ghi lại áp suất không khí và áp suất làm việc và kiểm tra sự tuân theo các yêu cầu của 4.14.3.

...

...

...

6.12.1. Lắp đặt một van trên đường ống của hệ thống ở vị trí lắp đặt bình thường của nó. Lắp một van thứ hai kiểu mở nhanh có cỡ kích thước danh nghĩa 150 mm như chỉ dẫn trên Hình 3 thông với khí quyển qua đường ống có đường kính 150 mm. Nối cửa xả nước của van thử với bể chứa có dung tích ít nhất là 1,9 m³ khi sử dụng đường ống có đường kính không nhỏ hơn cỡ kích thước của van thử.

6.12.2. Đặt bộ phận bịt kín của van thử ở vị trí mở, với bộ phận bịt kín trên chốt cài ở vị trí thấp nhất, và khi thích hợp có thể sửa lại tấm nắp. Đổ đầy nước vào hệ thống và van thử trừ bể chứa có dung tích 1,9 m³. Chứa đầy không khí và nước vào bể chứa theo một bộ các giá trị được chỉ dẫn trong Bảng 2. Đóng kín van cung cấp và nhả van mở nhanh để nước chảy qua bộ phận bịt kín của van thử.

Cảnh báo - Phải chú ý giảm áp suất hoàn toàn cho bể chứa trước khi kiểm tra van thử.

6.12.3. Lặp lại phép thử cho mỗi bộ các giá trị trong Bảng 2

Bảng 2 - Điều kiện bể chứa

Áp suất làm việc, bar

Tỷ lệ phần trăm nước của dung tích bể chứa, %

7

10

...

...

...

12

45

30

15

25

6.12.4. Kiểm tra bộ phận bịt kín để xác định xem nó có trở về vị trí sẵn sàng không hoặc xác định sự cong vênh, nứt, sự tách ly hoặc các dấu hiệu hư hỏng khác.

6.12.5. Sau phép thử này, van phải tuân theo các yêu cầu trong 4.14 ở áp suất làm việc 0,14 MPa (1,4 bar) khi được thử theo 6.10. Có thể ngừng phép thử khi toàn bộ nước đã chảy qua van được thử.

6.13. Thử nhả nhanh

6.13.1. Đặt thiết bị thử để đạt được thể tích 1,5 m³ ở trước van. Mồi nước nếu có chỉ dẫn của nhà sản xuất. Nhả van khi sử dụng áp suất bằng hai lần áp suất lớn nhất của không khí theo yêu cầu, nhưng không nhỏ hơn 0,69 MPa (6,9 bar) ở phía sau và phía trước bộ phận bịt kín. Nhả van thử bằng cách giải phóng nhanh áp suất không khí ở phía sau bộ phận bịt kín qua một van có cỡ kích thước 50 mm.

...

...

...

6.13.3. Kiểm tra sự vận hành của van theo 6.10 và kiểm tra sự tuân theo các yêu cầu trong 4.7.8.

6.14. Thử ăn mòn trong sương muối

6.14.1. Thuốc thử

Dung dịch natri clorua gồm (20 ± 1) % (theo khối lượng) natri clorua trong nước cất, độ pH từ 6,5 đến 7,2 và có tỷ trọng từ 1,126 g/ml đến 1,157 g/ml ở (35 ± 2) ^oC.

6.14.2. Thiết bị

Buồng sương có thể tích tối thiểu là 0,43 m³, được lắp với một bình chứa tuần hoàn khép kín và các vòi hút để cung cấp bụi sương muối, và các phương tiện để lấy mẫu và kiểm soát khí quyển trong buồng.

6.14.3. Tiến hành thử

Tháo nắp (nếu được lắp) khỏi van báo động. Đỡ van báo động và nắp van báo động trong buồng sương sao cho dung dịch thuốc thử không tích tụ trong các hốc và cho van và nắp van chịu tác động của sương muối bằng cách cung cấp dung dịch natri clorua qua các vòi phun ở áp suất từ 0,07 MPa (0,7 bar) đến 0,17 MPa (1,7 bar) trong khi duy trì nhiệt độ trong vùng tác động của sương muối ở (35 ± 2) ºC. Phải đảm bảo thu gom dung dịch chảy ra khỏi các bộ phận được thử để không quay lại buồng chứa tuần hoàn.

CHÚ THÍCH: Có thể bỏ qua phép thử đối với nắp nếu trong nắp không có các bạc lót của bộ phận bịt kín, các ổ trục hoặc các khoảng hở có liên quan với nắp.

...

...

...

Cho các bộ phận chịu tác động trong khoảng thời gian (10) ngày. Sau khi chịu tác động, lấy van báo động và nắp (nếu được thử) ra khỏi buồng sương và làm khô trong (7) ngày ở nhiệt độ không vượt quá 35 ^oC và độ ẩm tương đối lớn hơn 70 %. Sau thời gian làm khô, kiểm tra các dấu hiệu hư hỏng nhìn thấy được của lớp phủ đối với các chi tiết bằng thép được bảo vệ chống ăn mòn như sự phồng rộp, tách lớp, sự tạo thành vảy hoặc sức cản chuyển động tăng lên.

7. Ghi nhãn

7.1. Van ống khô phải được ghi nhãn trực tiếp vào thân bằng chữ đúc nổi hoặc chìm hoặc trên biển nhãn cố định bằng kim loại được gắn chặt bằng cơ khí (như đinh tán hoặc vít). Các biển nhãn kim loại đúc phải được làm bằng kim loại màu.

7.2. Các nhãn đúc trên thân phải là chữ hoặc số có chiều cao ít nhất là 9,5 mm. Chiều cao của nhãn có thể giảm đi tới 5 mm đối với các van 50 mm và nhỏ hơn. Các chữ và chữ số đúc trên thân có thể nổi lên hoặc chìm xuống ít nhất là 0,75 mm.

Các nhãn trên biển nhãn đúc phải có chiều cao ít nhất là 5 mm và nổi lên hoặc chìm xuống ít nhất là 0,5 mm. Các chữ trên biển nhãn cố định được khắc hoặc dập phải có chiều cao ít nhất là 5 mm và sâu 0,1 mm. Số loạt (sêri) hoặc năm sản xuất phải được dập với các chữ và chữ số có chiều cao ít nhất là 3 mm.

7.3. Van ống khô phải được ghi nhãn với các nội dung sau:

a) tên hoặc nhãn hiệu của nhà sản xuất hoặc người bán hàng;

b) số model, ký hiệu theo catalog hoặc dấu hiệu tương đương;

c) tên cơ cấu, như "van ống khô";

...

...

...

e) cỡ danh nghĩa;

f) áp suất làm việc lớn nhất tính bằng MPa (hoặc bar). Nếu các đầu nối cấp nước và/hoặc đầu nối của xả nước được gia công cắt gọt dùng cho các áp suất làm việc thấp hơn như trong 4.3.2 thì phải ghi nhãn giới hạn áp suất thấp hơn;

g) số loạt (Sêri) hoặc năm sản xuất: các van được sản xuất trong 3 tháng cuối cùng của năm theo lịch thì có thể được ghi nhãn năm sản xuất là năm sau; các van được sản xuất trong sáu tháng đầu của năm theo lịch thì có thể được ghi nhãn năm sản xuất là năm trước;

h) vị trí lắp đặt, nếu được giới hạn cho vị trí thẳng đứng hoặc nằm ngang;

i) nhà máy đầu tiên, nếu được sản xuất ở hai hoặc nhiều nhà máy;

j) tổn thất áp suất, nếu có yêu cầu (xem 4.12).

8. Sơ đồ hướng dẫn và thiết bị bổ sung

8.1. Mỗi van ống khô phải được cung cấp kèm theo một bản sơ đồ hướng dẫn. Bản sơ đồ hướng dẫn phải có hình minh họa sự vận hành của thiết bị bổ sung của van, các hình vẽ mặt cắt ngang của cụm lắp ráp để giải thích hoạt động của van, và giải thích tổn thất do ma sát nếu vượt quá 0,02 MPa (0,2 bar);

8.2. Bản sơ đồ hướng dẫn phải có các kiến nghị về chăm sóc và bảo dưỡng cũng như nội dung chi tiết về phương pháp chỉnh đặt van.

...

...

...

THƯ MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] TCVN 6101 (ISO 6183), Thiết bị phòng cháy chữa cháy – Hệ thống chữa cháy cacbon đioxit để sử dụng trên các tòa nhà – Thiết kế và lắp đặt.

[2] TCVN 6553 (ISO 6184) (Tất cả các phần) Các hệ thống bảo vệ phòng nổ.

Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 6305-3:2007 (ISO 6182-3 : 2005) về Phòng cháy chữa cháy - Hệ thống Sprinkler tự động - Phần 3 : Yêu cầu và phương pháp thử đối với van ống khô