5.2.1. Độ sâu tối thiểu vết khắc nhỏ nhất

Độ sâu vết khắc tối thiểu liên quan tới loại ống thép sử dụng (xem chú thích dưới đây) cho các áp dụng khác nhau và được ký hiệu theo phân hạng nhỏ như trong bảng 2 nếu không có thỏa thuận khác giữa khách hàng và người sản xuất.

Bảng 2

Phân hạng nhỏ

Độ sâu vết khắc nhỏ nhất

Điều kiện ống tiêu biểu

A

0,1 mm

Ống gia công và xử lý mặt lạnh

...

...

...

0,2 mm

C

0,3 mm

Tất cả các điều kiện khác

D

0,5 mm

Chú thích – Độ sâu vết khắc nhỏ nhất được sử dụng liên quan tới các phương pháp chế tạo ống đặc biệt, trong đó lớp mặt ngoài đóng vai trò chủ chốt cho việc chấp nhận độ sâu vết khắc nhỏ nhất dùng trong việc chuẩn thiết bị siêu âm để thu được tỷ số tin / tạp chấp nhận được.

...

...

...

Độ sâu vết khắc lớn nhất cho mọi mức chấp nhận và phân hạng nhỏ là 1,5 mm, trừ trường hợp ống có chiều dầy vượt quá 50 mm, trong trường hợp này độ sâu vết khắc lớn nhất có thể mở rộng tới 3,0 mm theo thỏa thuận giữa khách hàng và người sản xuất.

5.2.3. Dung sai về chiều sâu, h

± 15% với độ sâu vết khắc đối chiếu hay ± 0,05 mm, ở điểm sâu nhất, không có bất cứ chỗ nào lớn hơn.

5.3. Chiều dài

Vết khắc đối chiếu hay các vết khắc có chiều dài thích hợp cho việc chuẩn và kiểm tra do nhà sản xuất lựa chọn.

5.4. Kiểm nghiệm

Dạng và kích thước của vết khắc đối chiếu được kiểm nghiệm bằng kỹ thuật thích hợp.

6. Kiểm tra và hiệu chuẩn thiết bị

6.1. Thiết bị được điều chỉnh sao cho tạo được tín hiệu ổn định, rõ ràng, thỏa mãn khách hàng, từ vết khắc đối chiếu ngoài (và trong khi dùng cả hai). Các tín hiệu này sẽ được dùng để đặt mức báo động của thiết bị theo cách sau:

...

...

...

a) mức báo động đơn và cửa thời gian bao gồm xung quanh phản xạ ở 1/2 khoảng cách bước (bên trong) và xung phản xạ ở khoảng cách bước đầu tiên (bên ngoài), thì biên độ của xung phản xạ ở khoảng cách bước đầu tiên từ vết khắc ngoài sẽ được dùng để đặt mức báo động cho thiết bị; khi cửa thời gian bao gồm xung phản xạ ở khoảng cách bước thứ nhất (bên ngoài) và xung phản xạ ở 3/2 khoảng cách bước (bên trong), thì biên độ xung phản xạ ở khoảng cách bước thứ hai từ vết khắc ngoài sẽ được dùng để đặt mức báo động cho thiết bị.

hoặc

b) các mức báo động riêng cho xung phản xạ trong và ngoài, thì biên độ của xung phản xạ từ vết khắc ngoài (thường ở khoảng cách bước thứ nhất) xảy ra bên trong cửa thời gian ngoài, sẽ được dùng để đặt mức báo động ngoài. Trong khi đó biên độ của xung phản xạ từ vết khắc ngoài (thường ở khoảng cách bước thứ nhất hoặc khoảng cách bước thứ hai) xảy ra lập tức ngay sau cửa thời gian “trong” sẽ được dùng để đặt mức báo động trong.

- khi dùng cả vết khắc đối chiếu trong và ngoài với

a) mức báo động đơn, thì biên độ của xung thấp trong hai xung phản xạ từ vết khắc trong và ngoài sẽ được dùng để đặt mức báo động của thiết bị.

hoặc

b) các mức báo động riêng cho xung phản xạ trong và ngoài, thì biên độ của xung phản xạ từ mỗi vết khắc trong và ngoài sẽ được dùng để đặt mức báo động tương ứng của thiết bị.

6.2. Trong quá trình hiệu chuẩn thiết bị, vận tốc chuyển động tương đối của mẫu thử và đầu dò sẽ giống như trong quá trình thử sản xuất, trừ việc hiệu chuẩn bán động lực có thể dùng khi không thực hiện được hiệu chuẩn động lực. Trong trường hợp này có thể điều chỉnh nào đó về độ nhạy vì sự khác nhau của biên độ tín hiệu giữa hiệu chuẩn bán động lực và động lực.

6.3. Việc hiệu chuẩn thiết bị được kiểm tra lại trong khoảng thời gian đều đặn trong quá trình thử sản xuất các ống có cùng đường kính, chiều dầy, chủng loại bằng cách đưa mẫu thử qua thiết bị kiểm tra.

...

...

...

Chú thích – Trong những trường hợp khi ca thử sản phẩm tiến hành liên tục từ chu kỳ này sang chu kỳ khác, chu kỳ cực đại 4 h có thể được kéo dài do thỏa thuận giữa khách hàng và người sản xuất.

6.4. Thiết bị phải được hiệu chuẩn lại theo sự điều chỉnh hệ thống hoặc khi thay đổi đường kính danh định của ống, chiều dầy hoặc mác thép.

6.5. Nếu kiểm tra trong quá trình thử sản phẩm các yêu cầu của hiệu chuẩn không thỏa mãn, ngay cả khi đã tăng độ nhạy thử lên 3 dB cho phép vì sự trôi hệ thống, thì toàn bộ ống đã thử từ lần kiểm tra trước sẽ phải thử lại sau khi thiết bị được hiệu chuẩn lại.

Việc thử lại sẽ không cần thiết ngay cả sau khi có sự sụt về độ nhạy thử nhiều hơn 3 dB từ lần hiệu chuẩn trước, miễn là việc ghi với các ống giống nhau là có giá trị, nó cho phép ta phân biệt chính xác giữa loại chấp nhận và loại nghi hỏng.

7. Sự chấp nhận

7.1. Bất kỳ ống nào cho ta tín hiệu thấp hơn mức báo động đều coi là đạt

7.2. Bất kỳ ống nào cho ta tín hiệu lớn hơn hay bằng tín hiệu báo động đều được phân loại là nghi hỏng, theo lựa chọn của người sản xuất, có thể được thử lại như nói ở trên.

7.3. Nếu khi thử lại không thu được tín hiệu nào bằng hay lớn hơn mức báo động, ống sẽ coi như đạt. Các ống cho ta tín hiệu bằng hay lớn hơn mức báo động đều được phân loại là nghi hỏng.

7.4. Với các ống nghi hỏng, phải tiến hành một hay nhiều động tác sau tùy theo yêu cầu của tiêu chuẩn sản phẩm:

...

...

...

Vùng nghi hỏng có thể được thử lại bằng phương pháp và kỹ thuật không phá hủy khác do sự thỏa thuận giữa khách hàng và người sản xuất về mức chấp nhận;

b) vùng nghi hỏng sẽ được cắt bỏ. Người sản xuất đảm bảo với khách hàng rằng mọi vùng nghi hỏng đã được loại bỏ;

c) ống coi như không đạt qua thử nghiệm.

8. Báo cáo kết quả thử

Khi thử xong người sản xuất sẽ cung cấp cho khách hàng một báo cáo kết quả thử bao gồm, ít nhất, các thông tin sau:

a) đối chiếu với tiêu chuẩn này;

b) ngày báo cáo kết quả thử;

c) mức chấp nhận và phân hạng nhỏ;

d) xác định sự phù hợp;

...

...

...

f) loại và chi tiết của kỹ thuật kiểm tra;

g) mô tả chuẩn đối chiếu.

Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 6114:1996 (ISO 9305 : 1989) về Ống thép không hàn chịu áp lực - Thử siêu âm toàn mặt biên để phát hiện các khuyết tật ngang do Bộ Khoa học Công nghệ và Môi trường ban hành