4.2.2. Các chỉ dẫn về các hợp chất hỗn hợp, chế độ trộn thích hợp và điều kiện lưu hóa trong phụ lục tham khảo 3.

4.2.3. Cao su chuẩn được bảo quản ở nơi mát mẻ không có ánh sáng, không bị tác động của ozon và độ ẩm. Thời hạn bảo quản không quá 3 năm.

4.2.4. Xác định giá trị danh định lượng mài mòn của cao su chuẩn được tiến hành không sớm hơn 16h, sau khi lưu hóa nó với 6 mẫu thử được cắt từ một tấm theo cách sau: Trên mỗi góc cắt một mẫu và cắt hai mẫu từ phần giữa tấm.

Khi xác định lượng mài mòn phải tuân theo các điều kiện thử sau:

Mẫu thử cố định;

Lực ép 10 N;

Chiều dài đường mài mòn 40m.

4.2.5. Sai lệch giữa 6 kết quả nhận được phải không vượt quá 20mg.

4.2.6. Trước và sau khi tiến hành thử, theo điều 4.2.4, thực hiện 3 lần thử trên mẫu cao su chuẩn có giá trị lượng mài mòn danh định 200 mg. Từ các kết quả nhận được sẽ tính được hệ số mài (S_m) theo điều 5.1.3 (trong trường hợp đã cho N bằng 200 mg). Trị số mài mòn danh định của cao su chuẩn được xác định theo công thức:

...

...

...

trong đó:

 - Trị số trung bình kết quả của 6 mẫu thử theo điều 4.2.4, mg;

S_m  - Hệ số mài trung bình.

4.2.7. Trị số mài mòn danh định của cao su chuẩn dùng để tiến hành thử theo tiêu chuẩn này phải ở trong giới hạn từ 190 đến 210 mg.

5. CHUẨN BỊ THỬ

5.1. Xác định hệ số mài (S_m).

5.1.1. Tiến hành thử 3 mẫu từ cao su chuẩn và so sánh trị số tổn hao khối lượng trung bình của chúng với trị số mài mòn danh định của cao su chuẩn (N).

5.1.2. Trong trường hợp hệ số mài của giấy ráp quá lớn thì tiến hành mài mòn nó trước khi thử bằng cao su, gỗ cứng, hoặc các vật liệu thích hợp khác và sau đó làm sạch giấy ráp một cách kỹ lưỡng.

5.1.3. Trước và sau khi tiến hành một loạt phép thử nhưng không quá 12 lần đo, tiến hành xác định hệ số mài có sử dụng cao su chuẩn. Số lượng các phép đo có thể tăng nếu hệ số mài của giấy ráp trong thời gian của một loại phép đo thay đổi nhỏ hơn 5%. Từ các trị số nhận được hệ số mài trung bình (S_m) được tính theo công thức:

...

...

...

Trong đó:

m₁ – Trị số tổn thất khối lượng trung bình của cao su chuẩn trước khi tiến hành thử vật liệu cần thử, mg;

m₂ – Trị số tổn thất khối lượng trung bình của cao su chuẩn sau khi tiến hành thử vật liệu cần thử, mg;

N – Trị số mài mòn danh định của cao su chuẩn; mg.

6. TIẾN HÀNH THỬ

6.1. Trong và sau mỗi lần thử cần phải dùng không khí nén không có dầu và hơi ẩm hoặc dùng bàn chải để làm sạch các bột mài của giấy ráp. Không được phun trực tiếp không khí nén vào mẫu thử.

6.2. Xác định khối lượng mẫu thử với sai số không vượt quá ± 1mm và xác định bề dày với sai số không vượt quá ± 0,1 mm.

6.3. Cần gá mẫu cao su thử trên giá sao cho nó nhô ra so với mặt dưới của giá một khoảng (2,0±0,1)mm.

6.4. Sau mỗi lần kết thúc mài mòn lại tiến hành xác định khối lượng mẫu thử. Trong trường hợp cần thiết thì làm sạch các tua (viền) cho mẫu.

...

...

...

6.6. Nếu tổn thất khối lượng của mẫu thử vượt quá 600 mg thì cho phép tiến hành thử trên một nửa chiều dài đường mài mòn (20m). Kết quả được tính cho toàn bộ đường mài mòn (40m) và điều này phải được ghi nhận trong biên bản thử.

6.7. Lực ép mẫu thử vào tang trống phải bằng (10,0 ± 0,2)N. Trong các trường hợp ngoại lệ (ví dụ mẫu thử trong thời gian thử có khả năng bị rung mạnh) thì cho phép giảm lực ép xuống (5,0±0,1)N. Khi đó kết quả thử không phải tăng gấp đôi, do tổn thất khối lượng và lực ép là không tỉ lệ với nhau.

6.8. Cho phép tiến hành một vài lần thử trên một mẫu thử vô điều kiện là mẫu thử lại được gá trên giá ở cùng một vị trí và bề dày của nó sẽ không nhỏ hơn 5mm.

7. XỬ LÝ KẾT QUẢ

Tổn thất thể tích của mẫu thử (lượng mài mòn) (V), tính theo milimét khối được tính theo công thức:

V = (3)

Trong đó:

S_m – Hệ số mài trung bình của giấy ráp;

m – Tổn thất khối lượng của mẫu thử, mg;

...

...

...

8. BIÊN BẢN THỬ

Biên bản thử phải có các nội dung:

1) Ký hiệu và loại cao su hoặc sản phẩm cao su.

2) Điều kiện lưu hóa;

3) Phương pháp gá giấy ráp mài mòn lún tang trống;

4) Điều kiện thử (lực ép, đường mài mòn).

5) Hình dạng giá đỡ của mẫu thử - loại cố định hay loại quay;

6) Các trị số tổn thất thể tích mẫu thử riêng biệt và trị số trung bình;

7) Số hiệu cao su chuẩn được sử dụng;

...

...

...

9) Số hiệu tiêu chuẩn này;

10) Ngày thử.

PHỤ LỤC THAM KHẢO 1

Các kết quả nhận được bằng phương pháp đã cho không được phép sánh với tổn thất khi bị mài mòn của các sản phẩm cao su kỹ thuật trong sử dụng thực tế.

PHỤ LỤC THAM KHẢO 2

THUẬT NGỮ VÀ ĐỊNH NGHĨA

1. Lượng mài mòn là tổn thất thể tích của một mẫu thử được trượt trên giấy ráp mài mòn có độ mài nhất định ở trong những điều kiện thử xác định.

...

...

...

S =

Tổn thất khối lượng cao su chuẩn

Trị số mài mòn danh định của cao su chuẩn

3. Cao su chuẩn – vật liệu cao su được chế tạo đặc biệt dùng để xác định hệ số mài của giấy ráp mài mòn.

4. Cao su chuẩn gốc – Cao su dùng để kiểm định cho cao su chuẩn.

Chú thích:

Mẫu cao su chuẩn nhận được từ hãng;

Nhà máy cao su Hungari “ TAURUS”.

Trung tâm phát triển và thực nghiệm.

...

...

...

Phổ Kerepesy – 17.

PHỤ LỤC THAM KHẢO 3

HƯỚNG DẪN CHẾ TẠO CAO SU CHUẨN

1. Chuẩn bị hỗn hợp

Một hỗn hợp hợp lý được chế tạo trong máy trộn phòng thí nghiệm với số lượng hỗn hợp từ 3-4 kg khi đã được làm nguội hoàn toàn.

Nên tuân theo chế độ:

Đưa cao su thiên nhiên vào

0 min

...

...

...

7,5 min

Cho muội than vào

10

Cho lưu huỳnh vào

15

Lấy hỗn hợp ra

25

Nhiệt độ hỗn hợp sản xuất khoảng 100^oC.

Tiếp tục thực hiện công việc trong máy cán dùng cho phòng thí nghiệm.

...

...

...

Số vòng quay của trục cân phải bằng (12 ± 1)min^-1 khi không cán.

Tấm hỗn hợp trong máy cán được cắt làm 6 lần bên phải và bên trái với khoảng 3/4 bề rộng làm việc của trục cán và nó được tời ra và quấn vào rulô 2 lần.

Thời gian cán toàn bộ trên máy cán phải khoảng 5 min. Sau đó cắt các tấm hỗn hợp khỏi trục cán.

2. Lưu hóa

Các phôi cắt theo độ lớn của lỗ khuôn được phép làm dôi. Khi đó phải đảm bảo độ dôi khối lượng khoảng 7%.

Khuôn lưu hóa được đốt nóng sơ bộ đến (150 ± 2) ^oC và sau khi đưa vào phôi ghép, khuôn được đóng kín ở áp suất không nhỏ hơn 3,5 MPa trong quá trình lưu hóa.

Thời gian lưu hóa -(25 ± 1)min.

Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 5363:1991 (ST SEV 6019 – 87) về cao su - Xác định lượng mài mòn theo phương pháp lăn