Hình 1

mm                                                              Bảng 1

Đường kính danh nghĩa của dây

Đường kính trục uốn

Đường kính lỗ thanh kẹp

Khoảng cách từ mặt dưới của thanh kẹp đến mặt trên của trục uốn (a)

Khoảng cách từ mặt trên của má kẹp đến đường nối điểm giữa của trục uốn (b)

danh nghĩa

Độ lệch cho phép

...

...

...

3,50

± 0,05

1,0

15

1,5

Lớn hơn 0,7 đến 1

5

1,5

0,25 D1

...

...

...

7,5

2,0

20

Lớn hơn1,5  đến 2

10,00

2,5

Lớn hơn 2 đến 2,5

15,00

3,0

...

...

...

Lớn hơn 2,5 đến 3

3,5

Lớn hơn 3 đến 4

20,00

± 0,10

4,5

35

Lớn hơn 4 đến 5

30,00

...

...

...

50

Lớn hơn 5 đến 6

7,0

Lớn hơn 6 đến 6,5

40,00

8,0

75

Lớn hơn 6,5 đến 8

9,0

...

...

...

10,0

Lớn hơn 8,5 đến 10

2.2 Trục uốn và má kẹp phải được làm từ vật liệu chịu mài mòn cao và có độ cứng không nhỏ hơn 61 HRC. Độ nhám bề mặt làm việc của trục uốn và má kẹp Ra không lớn hơn 1,25 m theo TCVN 2511-78.

2.3 Trục uốn và má kẹp phải được lắp đặt sao cho trụ của mẫu thử và trục của tay gạt ở trên cùng một mặt phẳng. Các đường tâm của trục uốn phải song song với nhau và cùng vuông góc với mặt phẳng bẻ gập. Sai lệch độ song song và sai lệch độ vuông góc được qui định trong tiêu chuẩn của thiết bị.

2.4 Khe hở giữa các trục uốn của thiết bị khi đóng các má kẹp phải là 0,20 ^+0,05 mm.

2.5 Khoảng cách giữa tay quay của thanh kẹp đến đường sinh trên trục uốn phải là 1 mm ± 0,2 mm.

2.6 Phải tác dụng lực kéo lên thanh kẹp để đảm bảo mẫu luôn bị kéo căng với đường kính nhỏ hơn 0,8 mm và lực kéo từ 3,0 N đến 60,0 Η

2.7 Từ vị trí ban đầu thẳng đứng đến vị trí cuối (bên trái) của đòn uốn phải tạo thành góc .

...

...

...

3.1 Trước khi thử mẫu phải được nắn thẳng nhưng không được làm thay đổi trạng thái bề mặt và hình dạng mặt cắt của mẫu.

3.2 Mẫu phải được kẹp chặt trong má kẹp và vuông góc với mặt phẳng đi qua tâm 2 trục uốn. Chiều dài đoạn cuối của mẫu nằm trong má kẹp không được nhỏ hơn chiều cao của má kẹp.

3.3 Trong khi thử, mẫu trong má kẹp không được xoay hay chuyển dịch theo chiều dọc.

3.4 Khi thử những dây kim loại có mặt cắt hình chữ nhật, hình chữ Z, hình chữ X, hình nêm hoặc hình thang, mẫu phải được cố định trong má kẹp theo hình 2.

Hình 2

Đối với những dây kim loại có mặt cắt phức tạp khác phải cố định theo các tiêu chuẩn riêng.

3.5 Điều kiện tiến hành thử phụ thuộc vào đường kính hoặc các kích thước đặc trưng của mẫu thử, theo bảng 1.

3.6 Khi thử bẻ gập dây kim loại định hình, đường kính lỗ sau khi biến dạng được xác định bằng đường kính vòng tròn ngoại tiếp của mặt cắt định hình của dây mẫu.

...

...

...

4.1 Thử bẻ gập phải tiến hành với tần số bẻ gập không quá:

- 60 lần trong 1 phút đối với dây có đường kính 5,0 mm và nhỏ hơn.

- 30 lần trong 1 phút đối với dây có đường kính lớn hơn 5,0 mm.

4.2 Khi thử dây có đường kính nhỏ hơn 0,8 mm cần đặt lên mẫu 1 lực kéo ban đầu không lớn hơn 3 % so với lực kéo đứt danh nghĩa.

4.3 Lần bẻ gập đầu tiên được tính khi mẫu bị bẻ sang phải hay trái 90 ^o. Lần bẻ gập thứ hai 180 ^o theo hướng ngược lại. Lần thứ 2 là bẻ gập 180 ^o theo hướng ngược lại lần gập trước đó..v.v.. (xem hình 3).

Việc phá hỏng mẫu hay số lần bẻ gập cho phép được qui định trong các tiêu chuẩn của từng loại dây.

Không được tính lần bẻ gập cuối cùng trước khi mẫu gãy.

Hình 3

...

...

...

Mẫu được coi là đạt yêu cầu nếu mẫu không bị phá hỏng so với số lần bẻ gập qui định trong các tiêu chuẩn của từng loại dây cụ thể.

Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 1826:1993 về Dây kim loại - Phương pháp thử bẻ gập