6  Mẫu đối chứng

Mẫu đối chứng được quy định cụ thể trong bảng 2, căn cứ phân loại về sản phẩm theo JIS K 5600-1-8

Bảng 2- Mẫu đối chứng

Phép thử

Chỉ tiêu cần thử

Phân loại mẫu được sử dụng

Dạng mẫu

Phương thức đánh giá

Mức tiêu chuẩn chất lượng

...

...

...

Màu sắc, độ bóng, vết nhám, vết gợn, vết lõm và lỗ chân kim.

Mẫu màng sơn hoặc mẫu sơn

Mẫu thỏa thuận hoặc mẫu của nhà sản xuất

Mẫu chuẩn hoặc mẫu giới hạn

2. Độ bền thời tiết gia tốc

Thay đổi màu sắc

Mẫu sơn

Mẫu của nhà sản xuất

Mẫu giới hạn

...

...

...

7  Phương pháp thử

7.1  Lấy mẫu

Lấy mẫu theo TCVN 2090 (ISO 15528).

7.2  Thử nghiệm và chuẩn bị mẫu thử

Thử nghiệm và chuẩn bị mẫu thử theo TCVN 5669 (ISO 1513).

7.3  Điều kiện chung

Khi thử nghiệm phải phù hợp các điều kiện chung sau đây:

7.3.1  Vị trí thử nghiệm và nguồn sáng để quan sát: Vị trí thử nghiệm và nguồn sáng để quan sát phải thỏa mãi các điều kiện sau:

7.3.1.1  Vị trí ổn định và thử nghiệm phải tuân theo điều kiện chuẩn quy định tại điều 4.1 trong TCVN 5668 (ISO 3270), cụ thể là nhiệt độ (23 ± 2) °C, độ ẩm (50 ± 5) %, không có ánh sáng trực tiếp, khi ổn định và thử nghiệm không bị ảnh hưởng bởi khí, hơi nước, bụi bẩn, trong phòng ít thông gió (gọi là điều kiện chuẩn). Tuy nhiên, ở 7.14 và 7.16 nên áp dụng các quy định của các chỉ tiêu tương ứng, do đó nơi tiến hành thử nghiệm có thể khác với các điều kiện trên.

...

...

...

7.3.2  Chuẩn bị tấm mẫu thử: Tấm mẫu thử phải được sơn và để khô. Chuẩn bị tấm mẫu thử phải tuân theo những điều sau:

7.3.2.1  Tấm thử: Khi nền sử dụng là vật liệu trên cơ sở xi măng như bê tông thì phải sử dụng tấm xi măng sợi. Đối với nền sử dụng là vật liệu kim loại phải sử dụng tấm thép. Nếu các sản phẩm được sơn lên cả nền kim loại và xi măng, thì sử dụng cả 2 loại tấm thử.

7.3.2.1.1  Tấm thử trên cơ sở xi măng: Sử dụng những tấm xi măng sợi quy định theo TCVN 8258. cần chuẩn bị bề mặt tấm xi măng trước khi sử dụng. Phương pháp chuẩn bị bề mặt là làm nhẵn xung quanh, làm phẳng bề mặt tấm thử, rửa sạch toàn bộ tấm với nước đang chảy, dựng các tấm không chồng lấn lên nhau và để khô ít nhất 7 ngày. Lau bề mặt tấm thử đã khô bằng gạc khô.

7.3.2.1.2  Tấm thử kim loại: Sử dụng các tấm thép như quy định Điều 3 (tấm thép) trong TCVN 5670 (ISO 1514), sau khi chuẩn bị bề mặt theo 3.3 (làm sạch bề mặt bằng dung môi). Tuy nhiên, cần tuân thủ theo các quy định tương ứng với 7.5, 7.8 và 7.10, khi sử dụng các vật liệu khác làm tấm thử.

7.3.2.2  Sơn và làm khô: Sơn và làm khô theo hướng dẫn kỹ thuật của nhà sản xuất. Do đó, các thông số kỹ thuật của nhà sản xuất cung cấp phải bao gồm phương pháp sơn (bao gồm lớp lót và lớp giữa nếu cần thiết), phương pháp pha loãng sơn, chiều dày màng sơn hoặc thể tích lượng sơn sử dụng và phương pháp làm khô (bao gồm khoảng thời gian gia công của lớp sơn nền hoặc lớp sơn giữa).

7.4  Xác định trạng thái sơn trong thùng chứa

Xác định trạng thái sơn trong thùng chứa theo Điều 5 trong TCVN 8653-1. Trong trường hợp sơn nhiều thành phần, thử nghiệm trạng thái sơn trong thùng chứa của từng thành phần.

7.5  Xác định thời gian khô bề mặt (phương pháp Ballotini)

Xác định thời gian khô bề mặt theo các bước sau. Tuy nhiên, trong trường hợp sản phẩm đạt được hệ số phản xạ ánh sáng mặt trời bằng cách kết hợp nhiều lớp của các loại sơn, cần phải xác định thời gian khô bề mặt cho các loại sơn sử dụng cho mỗi lớp.

...

...

...

Sử dụng tấm kính thước 200 mm x 100 mm x 2 mm như quy định tại Điều 11 trong TCVN 5670 (ISO 1514), sau khi chuẩn bị tấm thử theo 11.2 (phương pháp làm sạch bằng dung môi) trong TCVN 5670 (ISO 1514).

7.5.2  Chuẩn bị tấm mẫu thử

Sử dụng thước kéo màng sơn có khe hở 150 μm sơn lên một mặt tấm thử được quy định trong Phụ lục A.

7.5.3  Cách tiến hành

Thử theo TCVN 2096-3 (ISO 9117-3). Tuy nhiên, xác định thời gian khô của mẫu thử phải tuân theo 4.3.4.a (thời gian khô ở nhiệt độ phòng) và 4.3.4 b (thời gian khô ở nhiệt độ thấp) trong JIS K 5600-1-1.Trong trường hợp thời gian khô ở nhiệt độ phòng, mẫu phải được thử nghiệm trước khoảng thời gian 8 h ở điều kiện chuẩn. Trong trường hợp thời gian khô nhiệt độ thấp, đặt mẫu trong tủ ủ ở nhiệt độ (5 ± 1) °C theo quy định tại 4.3.2 c (tủ ủ nhiệt độ thấp) trong JIS K 5600-1-1, và sau khi để mẫu 24 h, lấy mẫu ra ngoài ngay lập tức rồi để mẫu 20 phút dưới điều kiện chuẩn, tiến hành thử nghiệm mẫu và quan sát bằng mắt thường trạng thái khô bề mặt của mẫu.

7.5.4  Đánh giá

Quan sát bề mặt để đánh giá trạng thái khô bề mặt, nếu tất cả các hạt Ballotini có thể được loại bỏ bằng chổi quét sơn mà không gây xước bề mặt màng sơn thì kết luận “Khô bề mặt trong vòng 8 h” đối với thời gian khô trong điều kiện nhiệt độ phòng, và “Khô bề mặt trong vòng 24 h” đối với thời gian khô trong điều kiện nhiệt độ thấp.

7.6  Độ ổn định ở nhiệt độ thấp

Chỉ thử nghiệm độ ổn định ở nhiệt độ thấp đối với sơn loại 1. Nếu màng sơn có tính chất phản xạ ánh sáng mặt trời cao bằng cách kết hợp của nhiều loại sơn, phải thử độ ổn định ở nhiệt độ thấp cho từng loại sơn.

...

...

...

Tấm xi măng sợi có kính thước 150 mm x 70 mm x 4 mm quy định trong 7.3.2 phần 7.3.2.1.1 hoặc tấm thép có kích thước 150 mm x 70 mm x 4 mm quy định trong 7.3 2 phần 7.3.2.1 và 7.3.2.2. Tuy nhiên, khi có thỏa thuận giữa các bên liên quan, có thể sử dụng các tấm thử theo thỏa thuận.

7.6.2  Chuẩn bị tẩm mẫu thử

Trước khi đặt mẫu vào hộp chứa trong tủ ủ ở nhiệt độ thấp, sơn 1 tấm thử theo 7.3.2 phần 7.3.2.2 và lưu tấm đó dưới điều kiện chuẩn.

7.6.3  Cách tiến hành

Phương pháp thử được quy định tại Điều 7 (độ ổn định ở nhiệt độ thấp) trong TCVN 8653-1. Trong trường hợp sơn có nhiều thành phần, mỗi bình chứa thử nghiệm cho 1 thành phần. Mẫu được duy trì ở nhiệt độ (-5 ± 2) °C, lưu trong 18 h, sau đó lấy bình mẫu ra để ở nhiệt độ phòng trong 6 h, phép thử được tiến hành lặp lại 3 lần (3 chu kỳ). Sau mỗi chu kỳ, mở nắp bình, khuấy đều và quan sát. Ngay sau mỗi chu kỳ trên, phải được sơn lần 2 theo 7.3.2 phần 7.3.2.2 lên tấm mẫu thử đã được sơn ở 7.6.2 và để khô ở điều kiện chuẩn 24 h.

7.6.4  Đánh giá

Sau khi thử nghiệm ở nhiệt độ thấp, nếu mẫu thử trong thùng chứa đã để yên 6 h ở điều kiện chuẩn không thấy vón cục và dễ dàng khuấy khi trộn, không có trở ngại nào khi sơn lần thứ 2, khi quan sát bằng mắt thường ngoại quan màng sơn sau khi khô không có hiện tượng lỗ, chảy xệ, không có hiện tượng độ bóng không đều thì kết luận “Sơn không biến chất”.

7.7  Xác định ngoại quan màng sơn

Thử nghiệm ngoại quan màng sơn được tiến hành như sau:

...

...

...

Tấm thử là các tấm mềm đàn hồi có kích thước 300 mm x 150 mm x 4 mm theo quy định tại 7.3.2 phần 7.3.2.1.1 hoặc tấm thép có kích thước 150 mm x 70 mm x 4 mm theo quy định tại 7.3.2 phần 7.3.2.1.2.

Tuy nhiên, khi có thỏa thuận giữa các bên liên quan, có thể sử dụng các tấm thử theo thỏa thuận. Sử dụng 2 tấm thử để thử nghiệm khi sử dụng mẫu sơn như là mẫu đối chứng.

7.7.2  Chuẩn bị tấm mẫu thử

Sơn lên tấm thử và để khô theo quy định tại 7.3.2.2 để làm tấm mẫu thử và tấm mẫu đối chứng

7.7.3  Cách tiến hành

Thử nghiệm ngoại quan màng sơn theo 4.4 (ngoại quan màng sơn) trong JlS K 5600-1-1, so sánh với mẫu đối chứng nêu trong Bảng 2 của Điều 6.

7.7.4  Đánh giá

Đánh giá ngoại quan bằng mắt thường, nếu màng sơn không có vết nứt, bong, phồng rộp và không có sự khác biệt lớn so với mẫu đối chứng về màu sắc, độ bóng, độ không đồng đều, vết gợn, vết lõm thì kết luận là “Không có biểu hiện khác thường trên bề mặt màng sơn”.

7.8  Xác định hệ số phản xạ ánh sáng mặt trời

...

...

...

7.8.1  Chuẩn bị tấm mẫu thử

Mẫu thử được chuẩn bị theo Điều 6 (Chuẩn bị tấm mẫu thử) trong JIS K 5602

7.8.2  Đo hệ số phản xạ mặt trời

Để đo hệ số phản xạ mặt trời cần xác định hệ số phản xạ mặt trời vùng hồng ngoại gần ρ_IR (780 nm - 2500 nm) và hệ số phản xạ mặt trời ρ trên toàn bộ vùng bước sóng (300 nm - 2500 nm) theo JIS K 5602. Trước khi báo cáo kết quả, làm tròn giá trị đo đến một số nguyên theo TCVN 7870-1. Ngoài ra, đối với màu sắc chuẩn cần báo cáo giá trị đại diện. Đối với màu sắc chỉ định, báo cáo giá trị đo được theo từng lô hàng.

7.8.3  Đo độ sáng

Để đo độ sáng cần đo giá trị tristrimulus X₁₀, Y₁₀ và Z₁₀ theo ISO 11664-3 và tính giá trị độ sáng L* theo 4.1 trong ISO 11664-4. Trước khi báo cáo kết quả làm tròn giá trị đo đến một số nguyên theo TCVN 7870-1 (ISO 80000-1).

7.8.4  Đánh giá

Đánh giá kết quả phải phù hợp với phạm vi của độ sáng (L*)

Khi L* ≤ 40,0, hệ số phản xạ mặt trời vùng hồng ngoại gần (%) ρ_IR ≥ 4,0

...

...

...

Khi L* ≥ 80,0, hệ số phản xạ mặt trời vùng hồng ngoại gần (%) ρ_IR ≥ 80,0

trong đó :

ρ_IR: Hệ số phản xạ mặt trời vùng hồng ngoại gần (%);

L*: Độ sáng.

7.9  Xác định độ bền va đập

7.9.1  Đối với nền xi măng

7.9.1.1  Tấm thử

Sử dụng 3 tấm xi măng sợi có kích thước 300 mm x 150 mm x 6 mm như quy định tại 7.3.2.1.1.

7.9.1.2  Chuẩn bị tấm mẫu thử

...

...

...

7.9.1.3  Cách tiến hành

Phương pháp thử được tiến hành theo 5.2 (thử độ bền va đập) trong JIS A 1408. Tuy nhiên, thiết bị hỗ trợ, tải trọng và chiều cao của tải trọng rơi được quy định như sau:

7.9.1.3.1  Thiết bị hỗ trợ sử dụng ký hiệu S1 (toàn bộ phần hỗ trợ trên cát) theo 5.2.1 a (Thiết bị hỗ trợ) trong JIS A 1408.

7.9.1.3.2  Sử dụng quả tải trọng hình cầu W2 - 500 theo Bảng 5 trong 5.2.1 b trong JIS A 1408.

7.9.1.3.3  Chiều cao rơi phải là 30 cm tính từ bề mặt mẫu thử đến điểm thấp nhất của tải trọng rơi.

7.9.1.4  Đánh giá

Khi quan sát bằng mắt thường nếu không có sự rạn nứt hoặc bong tróc do va đập của đầu quả tải trọng lên mảng sơn ở ít nhất trên 2 trong 3 tắm mẫu thử, kết luận rằng mẫu “không rạn nứt hoặc bong tróc”. Tuy nhiên, nguyên nhân gây rạn nứt hoặc bong tróc có thể do tấm thử bị hỏng hoặc bị nứt. Những nguyên nhân đó phải được loại ra khỏi phạm vi đánh giá.

7.9.2  Đối với nền kim loại

7.9.2.1  Tấm thử

...

...

...

7.9.2.2  Chuẩn bị tấm mẫu thử

Tấm mẫu thử được để khô dưới điều kiện chuẩn trong 7 ngày sau khi sơn theo 7.3.2.2

7.9.2.3  Cách tiến hành

Phương pháp thử tải trọng rơi như trong Điều 6 (phương pháp Dupont) trong JIS K 5600-5-3 với điều kiện khối lượng tải trọng 300 ± 1 g và chiều cao rơi phải là 50 cm từ bề mặt mẫu tới điểm thấp nhất của quả tải trọng.

7.9.2.4  Đánh giá

Khi quan sát bằng mắt thường không có sự rạn nứt hoặc bong tróc do va đập gây ra biến dạng bề mặt màng sơn trên 2 tấm thử, kết luận rằng mẫu “không rạn nứt hoặc bong tróc”.

7.10  Xác định độ bóng

Thử nghiệm độ bóng được tiến hành như sau. Thử nghiệm đối với lớp sơn ngoài cùng.

7.10.1  Tấm thử

...

...

...

7.10.2  Chuẩn bị mẫu thử

Sử dụng thước kéo màng sơn có khe hở 150 μm để sơn lên một mặt tấm thử được quy định theo Phụ lục A và để bề mặt đã sơn trong 72 h theo phương nằm ngang.

7.10.3  Cách tiến hành

Đo độ bóng trên 3 điểm bằng thiết bị đo phản xạ quang học tại góc 60° theo TCVN 2101 (ISO 2813).

7.10.4  Đánh giá

Độ bóng được coi là thích hợp khi giá trị trung bình độ bóng tại góc 60° không nhỏ hơn 70. Đối với cấp LG độ bóng phải nhỏ hơn 70.

7.11  Xác định độ bền axit

Thử nghiệm độ bền axit được tiến hành như sau:

7.11.1  Chuẩn bị tấm thử

...

...

...

7.11.2  Chuẩn bị tấm mẫu thử

Sơn mẫu thử theo hướng dẫn kỹ thuật của nhà sản xuất như trong 7.3.2.2 và được làm khô dưới điều kiện chuẩn trong 14 ngày. Trong 3 tấm mẫu thử, giữ lại 1 tấm mẫu làm mẫu đối chứng.

7.11.3  Cách tiến hành

Thử nghiệm được tiến hành như sau:

7.11.3.1  Dung dịch hóa chất

Sử dụng axit Sulfuric pha loãng với nước khử ion thành dung dịch có nồng độ 5 g/L.

7.11.3.2  Cách tiến hành

Đặt một ống cứng polyvinyl chloride có đường kính danh nghĩa 40 mm (đường kính trong 40 mm) và chiều cao khoảng 25 mm lên trên bề mặt sơn của 2 tấm mẫu thử. Sử dụng Vaseline trắng gắn kín để tránh rỉ chất lỏng ra ngoài và rót vào khoảng 25 mL dung dịch hóa chất. Bịt đầu trên của ống polyvinyl chloride bằng tấm polyethylene hoặc tấm thủy tinh để ngăn quá trình bay hơi của dung dịch và giữ nguyên ở điều kiện chuẩn trong 168 h.

7.11.3.3  Xử lý sau khi thử nghiệm

...

...

...

7.11.3.4  Đánh giá

Khi quan sát bằng mắt thường không thấy có vết rạn, vết bong tróc hay phồng rộp của màng sơn và khi so sánh với tấm mẫu ban đầu không có sự thay đổi lớn về độ bóng và màu sắc thì kết luận mẫu “Không có dấu hiệu bất thường trên bề mặt màng sơn”.

7.12  Độ bền kiềm

Thử nghiệm độ bền kiềm được tiến hành như sau:

7.12.1  Chuẩn bị tấm thử

Chuẩn bị 3 tấm thử là các tấm xi măng sợi có kích thước 150 mm x 70 mm x 4 mm theo 7.3.2.1.1 hoặc các tấm thép có kích thước 150 mm x 70 mm x 0.8 mm theo 7.3.2.1.2.

7.12.2  Chuẩn bị tấm mẫu thử

Gia công mẫu thử theo hướng dẫn kỹ thuật của nhà sản xuất như trong 7.3.2.2 và làm khô dưới điều kiện chuẩn trong 24 h. Gia công mẫu thử lần 2, 3 lên xung quanh và mặt sau của tấm và để ổn định 14 ngày tính từ khi gia công lần đầu tiên. Trong 3 tấm mẫu thử thử nghiệm, giữ 1 tấm mẫu thử làm mẫu đối chứng.

7.12.3  Cách tiến hành

...

...

...

7.12.3.1  Dung dịch hóa chất

Sử dụng dung dịch Ca(OH)₂ bão hòa, được chuẩn bị từ Canxi hydroxit có độ tinh khiết không nhỏ hơn 96 % và nước khử ion.

7.12.3.2  Phương pháp ngâm

Ngâm 2 tấm mẫu thử vào dung dịch hóa chất theo 8.3.1 trong TCVN 10517-1 (ISO 2812-1) ở nhiệt độ (23 ± 2) °C và thời gian ngâm là 168 h.

7.12.3.3  Phương pháp quan sát

Lấy tấm mẫu thử ra khỏi dung dịch hóa chất, lau rửa bề mặt sơn nhẹ nhàng với miếng bọt biển nhúng trong nước, để loại bỏ những phần bám vào bề mặt. Sau đó, để mẫu trong phòng 24 h, tiến hành quan sát và đánh giá bề mặt màng sơn.

7.12.3.4  Đánh giá

Khi quan sát bằng mắt thường không thấy có vết rạn, vết bong tróc hay phồng rộp của màng sơn và khi so sánh với mẫu ban đầu không có sự thay đổi lớn về độ bóng và màu sắc thì kết luận “Không có dấu hiệu bất thường trên bề mặt màng sơn”.

7.13  Thử nghiệm chu kỳ nóng, lạnh và ẩm

...

...

...

7.13.1  Tấm thử

Chuẩn bị 3 tấm thử xi măng sợi có kích thước 150 mm x 70 mm x 4 mm theo 7.3.2.1.1 hoặc các tấm thép có kích thước 150 mm x 70 mm x 0.8 mm theo 7.3.2.1.2. Tuy nhiên, khi có sự thỏa thuận giữa các bên liên quan, có thể sử dụng các tấm thử theo thảo thuận để thử nghiệm.

7.13.2  Chuẩn bị tấm mẫu thử

Sơn tấm mẫu thử theo hướng dẫn kỹ thuật của nhà sản xuất như trong 7.3.2.2, sau đó sơn tiếp lên các cạnh và mặt sau của tấm để tránh thẩm thấu nước từ bề mặt khác sang bề mặt mẫu thử nghiệm. Giữ tấm mẫu thử ở điều kiện chuẩn trong 7 ngày.

7.13.3  Cách tiến hành

Sau khi ngâm mẫu thử trong nước ở nhiệt độ (23 ± 2) °C trong 18 giờ, ngay lập tức đặt vào tủ ủ lạnh (- 20 ± 2) °C trong 3 h và sau đó đưa vào tủ khác ở nhiệt độ (50 ± 3) °C trong 3 h tổng thời gian chu kỳ là 24 h, chu kỳ được lặp lại 10 lần và quá trình thử nghiệm phải thực hiện không quá 3 tuần.

7.13.4  Phương pháp đánh giá

Quan sát bằng mắt thường để thử nghiệm vết rạn, vết bong tróc hoặc phồng rộp của màng sơn.

7.13.5  Đánh giá

...

...

...

7.14  Xác định độ bền thời tiết gia tốc

Thử nghiệm thử nghiệm độ bền thời tiết gia tốc được tiến hành như sau:

7.14.1  Tấm thử

Chuẩn bị 5 tấm thử là các tấm xi măng sợi có kích thước 150 mm x 70 mm x 4 mm theo 7.3.2.1.1 hoặc các tấm thép có kích thước 150 mm x 70 mm x 0.8 mm theo 7.3.2.1.2. Trong 5 tấm thử, 3 tấm làm mẫu thử và 2 tấm làm mẫu đối chứng. Tuy nhiên, khi có sự thỏa thuận giữa các bên liên quan, có thể sử dụng các tấm thử theo thỏa thuận.

7.14.2  Chuẩn bị mẫu thử

Để chuẩn bị tấm mẫu thử và mẫu đối chứng như trong Bảng 2, Điều 6, sơn mẫu thử theo hướng dẫn kỹ thuật của nhà sản xuất như trong 7.3.2.2, để khô mẫu ở điều kiện chuẩn trong 24 h. Sơn cùng một vật liệu sơn tương tự của mẫu thử và mẫu đối chứng tiếp lên các cạnh và mặt sau của tấm, để khô mẫu ở điều kiện chuẩn trong 6 ngày. Màu của mẫu đối chứng tương tự với màu của mẫu thử nghiệm. Trong số 3 tấm mẫu thử và 2 tấm mẫu thử so sánh, mỗi bên lấy 1 tấm làm tấm mẫu thử ban đầu.

7.14.3  Cách tiến hành

Thử nghiệm theo TCVN 11608-2 (ISO 16474-2), thời gian phơi nhiễm và điều kiện thử như sau:

7.14.3.1  Thử nghiệm 2500 h đối với cấp 1, 1200 h đối với cấp 2, 600 giờ đối với cấp 3 và cấp LG.

...

...

...

7.14.3.3  Sự khác biệt về màu sắc được tính toán bằng cách đo màu sắc phối hợp L*a*b* của mẫu thử và mẫu đối chứng đã được thử thời tiết tăng tốc, và L*a*b* của mẫu thử ban đầu theo ISO 11664-3 và tính ra độ chênh lệch màu ∆E* theo ISO 7724-3.

7.14.4  Báo cáo kết quả thử nghiệm

Báo cáo kết quả thử nghiệm phải kết hợp những yếu tố sau:

7.14.4.1  Thử nghiệm bằng mắt thường xem có hay không có vết rạn nứt, phồng rộp, bong tróc và sự biến đổi màu sắc. Đo màu phối hợp L*a*b* của mẫu thử và mẫu đối chứng đã thử nghiệm thời tiết tăng tốc và màu phối hợp L*a*b* của mẫu thử ban đầu và tính độ chênh lệch màu ∆E* theo mục c phần 3 phải được ghi lại trong báo cáo kết quả thử nghiệm như là dữ liệu tham khảo về đánh giá màu sắc.

7.14.4.2  Đánh giá cấp độ phấn hóa theo ISO 4628-6

7.14.4.3  Đo giá trị độ bóng theo 7.10 và tính toán tỷ lệ duy trì độ bóng lại theo công thức sau, làm tròn đến số nguyên theo TCVN 6398-1:1998. Công thức này không áp dụng cho cấp LG

trong đó:

GR: Tỷ lệ duy trì độ bóng (%);

...

...

...

G₀: Độ bóng của mẫu thử ban đầu (góc 60°).

7.14.5  Đánh giá

Dựa trên kết quả thử nghiệm như trong phần 7.14.4, khi quan sát bằng mắt thường không thấy có hiện tượng rạn nứt, phồng rộp và bong tróc màng sơn trên tấm mẫu thử và khi so sánh bằng mắt thường sự thay đổi màu của mẫu thử và sự thay đổi màu của mẫu đối chứng không có sự khác biệt lớn. Cấp độ phấn hóa là cấp 1 hoặc 0 và đánh giá mẫu chịu thời tiết tăng tốc sau 600 h phơi nhiễm đối với cấp LG. Trong trường hợp độ bóng từ cấp 1 đến cấp 3, hệ số duy trì độ bóng theo các cấp độ thỏa mãn điều kiện từ 1 đến 3 dưới đây, cấp 1 “chịu thời tiết tăng tốc trong thời gian chiếu xạ 2500 h”, cấp 2 “chịu thời tiết tăng tốc trong thời gian chiếu xạ 1200 h”, cấp 3 “chịu thời tiết tăng tốc trong thời gian chiếu xạ 600 h”.

- Cấp 1: Duy trì độ bóng không nhỏ hơn 80 %

- Cấp 2: Duy trì độ bóng không nhỏ hơn 80 %

- Cấp 3: Duy trì độ bóng không nhỏ hơn 70 %

7.15  Xác định độ bám dính

Thử nghiệm độ bám dính được tiến hành như sau:

7.15.1  Tấm thử

...

...

...

7.15.2  Chuẩn bị tấm mẫu thử

Mẫu thử được sơn theo hướng dẫn kỹ thuật của nhà sản xuất như trong 7.3.2 phần 7.3.2.2, để khô mẫu ở điều kiện chuẩn trong 14 ngày.

7.15.3  Cách tiến hành

Tiến hành theo TCVN 2097 (ISO 2409). Tuy nhiên, số lần và khoảng cách cắt phải tiến hành như sau:

- Số lần cắt là 3 theo từng hướng

- Khoảng cách cắt là 5 mm

7.15.4  Đánh giá

Sau khí gắn băng dính và gỡ băng dính ra, tiến hành quan sát phần bề mặt sơn cắt. Nếu độ bong là loại 1 hoặc loại 0 theo bảng 1 (Phân loại kết quả thử nghiệm) trong TCVN 2097 (ISO 2409), kết luận mẫu có độ bám dính là loại 1 hoặc loại 0. Trong trường hợp lỗi do kết dính nội, kết luận “nằm ngoài đối tượng đánh giá”

7.16  Xác định độ bền phơi nhiễm ngoài trời

...

...

...

8  Kiểm soát chất lượng

Để kiểm soát chất lượng của sơn phản xạ ánh sáng mặt trời, mẫu sơn cần phải thử nghiệm theo Điều 7 và kết quả thử nghiệm phải phù hợp theo Bảng 1-yêu cầu kỹ thuật. Đánh giá chất lượng trên từng chỉ tiêu có trong Bảng 1 và hạng mục thử nghiệm khi thực hiện phụ thuộc vào thỏa thuận giữa các bên liên quan. Tuy nhiên, chỉ kiểm soát chỉ tiêu độ bền phơi nhiễm ngoài trời khi các sản phẩm được sản xuất trước đó quản lý lâu dài về chất lượng sản phẩm theo Phụ lục 1 (Thực hiện và quản lý thử nghiệm thời tiết) của TCVN 9761 (ISO 2810) và khi thử nghiệm độ phơi nhiễm ngoài trời có kết quả rõ ràng, các sản phẩm hiện tại được xác nhận.

Tuy nhiên, trường hợp màu chỉ định được xác nhận giữa các bên liên quan cần phải xem màu chỉ định có thỏa mãn điều kiện quy định ở mục 7.8. Sau khi xác định nếu như màu không phù hợp với các yêu cầu thì các bên liên quan cần phải thỏa luận để thay đổi màu.

9.  Ghi nhãn

Thùng chứa sơn phản xạ ánh sáng mặt trời cho mái cần phải có các thông tin dưới đây và được ghi bằng phương pháp khó xóa:

a, Số hiệu tiêu chuẩn này;

b, Chủng loại và cấp độ chịu thời tiết;

c, Thể tích thực hoặc khối lượng tinh;

d, Tên của nhà sản xuất hoặc ký hiệu viết tắt của nhà sản xuất;

...

...

...

g, Thời gian sống khi sơn được đóng rắn bằng phản ứng hóa học khi trộn các thành phần;

h, Yêu cầu kỹ thuật khi sử dụng kết hợp các loại sơn.

10.  Chứng nhận phân tích

Khi có sự đồng thuận giữa các bên liên quan, trong trường hợp màu chuẩn, nhà sản xuất phải công bố khối lượng giao hàng cho mỗi lô hàng, kết quả thử nghiệm về độ sáng (giá trị L*) của màng sơn, các chỉ tiêu đặc trưng về hệ số phản xạ mặt trời (ρ, ρ_IR) và giá trị của các chỉ tiêu khác như là chứng chỉ chất lượng của nhà sản xuất đối với bên đặt hàng.

Trong trường hợp màu chỉ định, nhà sản xuất phải công bố khối lượng giao hàng cho mỗi lô hàng, tên màu, giá trị độ sáng (giá trị L*) của màng sơn, hệ số phản xạ mặt trời (p, p_IR) và giá trị của các chỉ tiêu đặc trưng khác như là chứng chỉ chất lượng của nhà sản xuất đối với bên đặt hàng

Các chỉ tiêu ghi trong kết quả có thể được lược bỏ theo thỏa thuận giữa các bên liên quan. Thời gian gửi kết quả phân tích cũng theo thỏa thuận giữa các bên liên quan.

Giá trị độ sáng ghi trong kết quả phân tích phải trong vùng sai số phân tích ± 2.

Phụ lục A

...

...

...

Tạo màng sơn bằng thước gạt

A.1  Thiết bị, dụng cụ

Hình dáng và kích cỡ khe hở của thước gạt màng sơn theo Bảng A1

Bảng A1 - Hình dáng và kích cỡ khe hở của thước gạt màng sơn

Khe hở, h, μm

75

100

125

150

...

...

...

250

500

Sai lệch cho phép

± 2

± 3

± 3

± 4

± 4

± 5

...

...

...

h: Khe hở

A.2  Đo chiều dày

Đo chiều dày màng sơn theo TCVN 9760 (ISO 2808).

A.3  Lựa chọn thước gạt màng sơn

Sử dụng thước gạt màng sơn theo 7.5 và 7.10

A.4  Cách gia công mẫu thử

Để sơn mẫu thử, cố định tấm thử theo phương nằm ngang lấy cạnh dài tấm thử làm chiều dọc và cạnh ngắn hơn của tấm thử là chiều ngang. Đặt lượng mẫu lên tấm thử, sau đó đặt thước gạt màng sơn theo đường thẳng vào cạnh ngắn hơn tại vị trí gần cạnh ngắn phía trước của tấm thử. Dùng các ngón ấn lên hai đầu của thước gạt màng sơn, vừa ấn vừa kéo thước gạt màng sơn vào tấm thử tại tốc độ 150 mm/s. Sau khi sơn mẫu, đặt tấm thử theo phương nằm ngang với bề mặt đã sơn hướng lên trên.

...

...

...

(Quy định)

Độ bền phơi nhiễm ngoài trời

B.1  Chuẩn bị tấm tấm thử

B.1.1  Tấm thử

Sử dụng 8 tấm thử là các tấm xi măng sợi có kích thước 300 mm x 150 mm x 4 mm theo phần 7.3.2.1.1 hoặc tấm thép có kích thước 300 mm x 150 mm x 1 mm theo 7.3.2 phần 7.3.2.1.2. Tuy nhiên, trong trường hợp yêu cầu kỹ thuật của nhà sản xuất chỉ rõ sử dụng tấm thử khác thì phải thực hiện theo yêu cầu của nhà sản xuất. Trong 8 tấm thử có 4 tấm thử cho mẫu thử, 4 tấm còn lại cho mẫu đối chứng. Mẫu đối chứng theo Bảng 2 ở Điều 6.

B.1.2  Chuẩn bị tấm mẫu thử

Sơn mẫu thử lên 4 tấm thử theo hướng dẫn kỹ thuật của nhà sản xuất như trong 7.3.2 phần 7.3.2.2, sau đó làm khô mẫu ở điều kiện chuẩn trong 24 h. Mẫu đối chứng được sơn lên 4 tấm thử còn lại.

B.1.3  Sơn bao phủ bằng vật liệu sơn tương tự cho phần xung quanh và mặt sau của tấm thử và để khô trong 14 ngày trước khi sử dụng làm tấm mẫu thử. Sử dụng 3 tấm mẫu thử làm mẫu thử nghiệm độ bền phơi nhiễm ngoài trời và giữ lại 1 tấm làm mẫu thử đối chứng. Giữ mẫu thử ban đầu ở nơi mát và tối.

B.2  Phương pháp thử

...

...

...

- Góc phơi của mẫu thử là 30° so với phương nằm ngang;

- Thời gian thử nghiệm phải là 24 tháng;

- Thời điểm bắt đầu thử vào tháng 4 hoặc tháng 10. Tuy nhiên, có thể bắt đầu tại các thời điểm khác nếu thấy cần thiết phải thử nghiệm;

- Hạng mục quan sát là rạn nứt, bong tróc, mức độ thay đổi màu sắc, độ phấn hóa và độ duy trì hệ số phản xạ mặt trời.

- Phương pháp quan sát như sau:

+ Quan sát sẽ được thực hiện sau 24 tháng kể từ khi bắt đầu thử nghiệm;

+ Đo hệ số phản xạ mặt trời theo 7.8. Mẫu thử phải là mẫu thử của sản phẩm thử sử dụng độ bền phơi nhiễm ngoài trời. Giá trị đo của mẫu phơi nhiễm phải được làm tròn theo TCVN 6398-0:1998, biểu thị chỉ số trung bình bằng số nguyên.

+ Sau khi đo hệ số phản xạ mặt trời, xác định cấp độ phấn hóa theo ISO 4628-6

+ Sau đó, nhúng mẫu thử nghiệm vào nước và rửa bằng miếng xốp đủ mềm. Khi rửa, xả nước để tráng sạch, lau cẩn thận để những vật gắn kèm không gây xước bề mặt của mẫu thử nghiệm. Tiếp theo, rửa tấm mẫu thử nhẹ nhàng dưới nước đang chảy bằng miếng bọt biển đã nhúng nước để loại bỏ các chất bám bẩn sao cho không làm xước bề mặt tấm mẫu thử. Sau khi rửa xong, dựng nghiêng tấm mẫu thử để làm khô ở nơi sạch sẽ trong phòng.

...

...

...

+ Đo độ bỏng của mẫu ban đầu và độ bỏng của mẫu thử sau khi phơi nhiễm ngoài trời theo 7.10 c và sử dụng kết quả đo để tính ra hệ số duy trì độ bóng theo 7.14 d phần 3.

B.3  Điều kiện nơi thử phơi nhiễm ngoài trời.

Nơi thử nghiệm phơi nhiễm ngoài trời phải là bãi thỏa mãn các điều kiện môi trường sau đây:

- Ít biến đổi theo từng năm do nguyên nhân thời tiết theo thống kê, ô nhiễm môi trường thấp.

- Không có cây cổ thụ hoặc-tòa nhà gây ảnh hưởng đến ánh sáng mặt trời, gió hoặc mưa.

- Thực hiện xử lý phần mặt đất hoặc mặt các công trình nơi có thiết bị phơi được đặt ở đó để tránh phản xạ ánh sáng, bụi bay lên hoặc ngập lụt.

B.4  Báo cáo kết quả thử nghiệm

Báo cáo kết quả thử nghiệm phải bao gồm các thông tin sau:

- Từ hệ số phản xạ mặt trời vùng sóng hồng ngoại gần của mẫu ban đầu và của mẫu đã thử nghiệm phơi nhiễm ngoài trời, tính ra hệ số duy trì phản xạ ánh sáng mặt trời theo công thức sau:

...

...

...

Trong đó

ρ_R: Hệ số duy trì phản xạ ánh sáng mặt trời;

ρ_IR(1): Hệ số phản xạ mặt trời sau khi phơi nhiễm;

ρ_IR(0): Hệ số phản xạ mặt trời của mẫu thử ban đầu.

- Đánh giá độ phấn hỏa theo Hình 1 (Mẫu hình ảnh chuẩn về cấp độ phấn hóa từ cấp 1 đến cấp 5) trong ISO 4628-6.

- Quan sát bằng mắt thường để xem có rạn nứt, phồng rộp, bong tróc hay không và xác định sự thay đổi màu của bề mặt màng sơn.

B.5  Đánh giá

Sau 24 tháng kể từ khi bắt đầu thử nghiệm, nếu màng sơn không bị nứt, bong tróc, phồng rộp, khi so sánh bằng mắt thường không có sự khác biệt lớn về màu sắc giữa mẫu thử nghiệm và mẫu đối chứng, hệ số duy trì phản xạ trung bình không nhỏ hơn 80% và cấp độ phấn hóa phù hợp với mỗi cấp độ chịu thời tiết và từ cấp 1 đến cấp 3 hệ số duy trì độ bóng phải phù hợp với các yêu cầu sau:

Cấp 1 có hệ số duy trì độ bóng trên 60 %, cấp độ phấn hóa là 1 hoặc 0;

...

...

...

Cấp 3 có hệ số duy trì độ bóng trên 30 %, cấp độ phấn hóa là 3 hoặc 2 hoặc 1 hoặc 0.

B.6  Thời gian lưu kết quả

Thời gian lưu kết quả phải là 6 năm.

Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 13527:2023 về Sơn phản xạ ánh sáng mặt trời dung cho mái nhà