0

Thiết bị thử nghiệm phải được thiết kế và bố trí cho phép dễ dàng kiểm tra độ kín của ống. Thiết bị phải được trang bị áp kế đã được hiệu chuẩn. Bất cứ áp suất bên trong nào tác dụng vào ống sau khi nhiệt luyện và trước khi thử áp suất chính thức cũng không được vượt quá 90 % áp suất thử p_h.

Sau thử nghiệm, phía bên trong phải được làm khô để tránh oxy hóa.

10.2.2. Thử giãn nở thể tích

...

...

...

Ống phải được loại bỏ nếu có giãn nở dư (nghĩa là giãn nở thể tích sau khi áp suất đã được giải phóng) vượt quá 10 % tổng giãn nở thể tích được đo ở áp suất thử p_h.

Phải ghi lại tổng độ giãn nở và độ giãn nở dư cùng với số loạt tương ứng của ống được thử để có thể xác minh độ giãn nở đàn hồi (nghĩa là tổng độ giãn nở trừ đi độ giãn nở dư) cho mỗi ống.

Thiết bị thử phải được trang bị ít nhất là hai áp kế đã được hiệu chuẩn được bố trí song song với nhau để kiểm tra độ chính xác của áp suất tác dụng vào ống. Bất cứ áp suất bên trong nào tác dụng vào ống sau nhiệt luyện và trước khi thử áp suất chính thức cũng không được vượt quá 90 % áp suất thử p_h,

Sau thử nghiệm, phía bên trong ống phải được làm khô để tránh oxy hóa.

10.3. Thử độ cứng

Mục đích của phép thử này là kiểm tra tính đồng nhất của nhiệt luyện cho một lô ống.

Phải tiến hành thử độ cứng Brinell trên mỗi ống phù hợp với TCVN 256 (ISO 6506), ưu tiên thử với viên bi có đường kính 10 mm và với tải trọng thử 29 420 N (3 000 kgf), trừ các trường hợp không cho phép.

Nhà sản xuất ống phải xác định sự chuyển đổi các kết quả thử độ cứng thành các giá trị giới hạn bền kéo khi sử dụng các mẫu thử đại diện cho các ống được chế tạo.

Phải đo và ghi lại độ cứng tại bốn điểm đối diện nhau theo đường kính ở tại ít nhất là ba mặt cắt ngang tròn được phân bố trên toàn bộ chiều dài của mỗi ống ở các khoảng cách không lớn hơn 3 m.

...

...

...

10.4. Kiểm tra bằng mắt

Các bề mặt bên trong và bên ngoài của mỗi ống hoàn thiện phải được kiểm tra độ sạch và các khuyết tật bằng mắt phù hợp với 8.3.

Đặc biệt là đối với bề mặt bên trong, phép kiểm này được sử dụng để kiểm tra:

– Không có vật lạ hoặc sự hiện diện của dầu mỡ;

– Không có sự hiện diện của chất lỏng hoặc hơi ẩm bên trong ống;

– Không có sự hiện diện của các vết nứt ở vai.

Chấp nhận có lớp mỏng, bám chặt hoặc mảng gỉ oxy mỏng trừ khi trừ khi mục đích sử dụng ống không cho phép.

10.5. Kiểm tra kích thước

10.5.1. Chiều dày

...

...

...

10.5.2. Đường kính và chiều dài

Phải thực hiện kiểm tra đường kính ngoài và chiều dài trên mỗi ống hoàn thiện để bảo đảm phù hợp với các yêu cầu của 8.6.1 đến 8.6.3 và trong 8.6.5.

10.5.3. Dung tích nước và khối lượng

Phải kiểm tra dung tích nước và khối lượng cho mỗi ống để bảo đảm phù hợp với các yêu cầu của 8.6.6 và 8.6.7.

10.6. Thử không phá hủy bằng siêu âm

Bề mặt bên trong và bên ngoài của mỗi ống hoàn thiện trước khi rèn đầu phải được kiểm tra 100 % phần thành hình trụ để bảo đảm phù hợp với các yêu cầu được quy định trong 8.2 và 8.4.

10.7. Chứng chỉ

Mỗi lô ống phải được cấp một chứng chỉ do đại diện của cơ quan có thẩm quyền kiểm tra để bảo đảm rằng các ống đáp ứng các yêu cầu của tiêu chuẩn này về mọi mặt. Ví dụ về một mẫu chứng chỉ thích hợp được cho trong Phụ lục D. Danh mục các thử nghiệm được cho trong Phụ lục E.

Cơ quan kiểm tra và nhà sản xuất phải lưu giữ các bản sao của chứng chỉ. Chứng chỉ gốc phải do cơ quan có thẩm quyền kiểm tra lưu giữ và các bản sao do nhà sản xuất lưu giữ phù hợp các quy định của cơ quan thực thi pháp luật có liên quan.

...

...

...

11.1. Quy định chung

Các ống dùng để vận chuyển các khí có rủi ro gây giòn do hyđro [phù hợp với TCVN 6874-1 (ISO 11114-1)] phải đáp ứng các yêu cầu riêng biệt sau cùng các điều kiện kỹ thuật trong các Điều 6 đến 10.

11.2. Vật liệu

Phải kiểm tra sự thích hợp cho sử dụng trong sản xuất các ống bằng thép có thành phần hóa học và nhiệt luyện đã cho dùng để chứa các khí gây giòn. Các loại thép phải đáp ứng các yêu cầu của Điều 6 và các yêu cầu bổ sung của 11.5; đặc biệt là trong bất cứ trường hợp nào Rm cũng không được vượt quá 950 MPa.

11.3. Thiết kế

Chiều dày nhỏ nhất được bảo đảm của vỏ hình trụ phải được tính toán theo công thức Lame’-von Mises phù hợp với 7.1, ngoại trừ:

Trong đó

f = 0,65 đối với R_m ≤ 890 MPa;

...

...

...

Re/Rg không được vượt quá 0,85.

11.4. Kết cấu và chất lượng chế tạo

11.4.1. Quy định chung

Phải đặc biệt chú ý tới các vai để bảo đảm cho hình dáng đặc biệt của chúng không tạo ra các ứng suất cao.

Kết cấu của các lỗ và các đầu nối, bao gồm cả các đệm kín phải cho phép thay đổi các kích thước của ống (ví dụ: dung tích) trong quá trình nạp.

Ren trong và vùng chuyển tiếp phải được chế tạo sao cho tránh được sự tập trung ứng suất.

11.4.2. Khuyết tật bề mặt

11.4.2.1. Các bề mặt bên trong và bên ngoài của mỗi phôi ống được cung cấp phải được kiểm tra cẩn thận trước khi làm kín đầu bằng rèn. Đặc biệt là các bề mặt bên trong và các mép của phôi ống không được có bất cứ các khuyết tật tới hạn nào vượt quá mức thử nghiệm.

Phải tiến hành kiểm tra bề mặt khi sử dụng thử nghiệm không phá hủy bằng siêu âm phù hợp với Phụ lục B.

...

...

...

Bề mặt không được có các vết nứt.

Các nếp nhăn nhìn thấy rõ như vết lõm có các đỉnh và chân lượn tròn không được xem là các khuyết tật cấu tạo, nhưng các vết nhăn có prôfin sắc nét hoặc hình dạng không thể nhận biết được một cách rõ ràng, đặc biệt là các nếp nhăn chỉ có thể thấy rõ như vết nứt hoặc một đường (vạch) oxít trên bề mặt ống và kéo dài vào phần có ren là không thể chấp nhận được và phải được loại bỏ.

11.4.2.3. Tất cả khuyết tật bề mặt được phát hiện bởi các kiểm tra này phải được loại bỏ bằng gia công cơ, mài hoặc bất cứ phương pháp thích hợp nào khác trừ hàn. Phải rất chú ý tránh tạo ra các khuyết tật gây thương tích mới như các đường sọc.

Sau sửa chữa này, phải kiểm tra sự phù hợp với 7.1 của chiều dày thành.

11.5. Thử cơ tính

11.5.1. Thử kéo và thử va đập

Ống phải được ram toàn bộ để thỏa mãn các yêu cầu sau:

a) Các kết quả của thử kéo trong 9.2.2 phải đáp ứng các yêu cầu sau:

– R_m không được vượt quá 890 MPa nếu f = 0,65 hoặc 950 MPa nếu f = 0,61;

...

...

...

– Tỷ số R_ea/R_m không được vượt quá 0,90;

b) Đối với thử va đập trong 9.2.3 ở nhiệt độ thử, mỗi mẫu thử phải có độ giãn nở ngang lớn hơn 0,4 mm hoặc mặt đứt gãy phải có dạng dẻo thông thường khi kiểm tra bằng mắt, nghĩa là sự xuất hiện tinh thể của vết gãy không vượt quá 50 %.

Yêu cầu này có thể xác nhận bằng xác định nhiệt độ chuyển tiếp của các sản phẩm được kiểm tra.

11.5.2. Thử độ cứng

11.5.2.1. Mục đích của thử độ cứng là kiểm tra tính đồng nhất của ống và mức cơ tính của ống sau nhiệt luyện.

Phải thực hiện các kiểm tra sau để bảo đảm cho:

– Các kết quả của số đọc độ cứng trên một chu vi của thành ngoài, phù hợp với 10.3, không được sai khác vượt quá 30 HB;

– Tại bất cứ điểm nào của bề mặt ống, độ bền kéo của thép được tính toán từ sự chuyển đổi các giá trị độ cứng Brinell không được lớn hơn giá trị lớn nhất được bảo đảm của độ bền kéo đã quy định trong 11.5.1.

11.5.2.2. Phải tiến hành thử độ cứng trong các điều kiện được quy định trong 10.3.

...

...

...

Mỗi ống phải được ghi nhãn trên vai hoặc trên phần được gia cường của ống hoặc trên một vành gắn cố định hoặc vòng cổ phù hợp với các yêu cầu về ghi nhãn của các quốc gia sử dụng ống.

CHÚ THÍCH: Một tiêu chuẩn về ghi nhãn đang được soạn thảo.

PHỤ LỤC A

(Quy định)

Sự phân nhóm theo hóa học cho các ống/chai chứa khí cao áp của ISO

Các giá trị tính theo phần trăm (%)

Nguyên tố

Nhóm I

...

...

...

Nhóm III

Nhóm IV

C

0,32/0,48

0,25/0,40

0,35/0,50

0,15/0,50

Mn

0,90/1,65

...

...

...

0,60/1,05

0,40/0,70

P

0,025 max.

0,025 max.

0,025 max.

0,020 max.

S

0,025 max.

...

...

...

0,025 max.

0,015 max.

Si

0,10/0,50

0,10/0,45

0,15/0,40

0,10/0,40

Ni

0,40/max.^a

...

...

...

–

0,15/0,40

Cr

0,40/max.^a

0,80/1,20

0, 85/1,20

2,25/2,75

Mo

0,10/max.^a

...

...

...

0,15/0,30

0,15/0,60

V

–

–

–

0,15/0,30^b

CHÚ THÍCH: Các loại thép phải được khử oxy hoàn toàn và phải có đủ lượng ni tơ để liên kết các nguyên tố

(ví dụ: Al ≥ 0,015 %)

...

...

...

^b V : tùy chọn

PHỤ LỤC B

(Quy định)

Kiểm tra bằng siêu âm

B.1. Quy định chung

Phụ lục này dựa trên các kỹ thuật mà nhà sản xuất ống đã sử dụng. Có thể sử dụng các kỹ thuật kiểm tra bằng siêu âm khác với điều kiện là các kỹ thuật này đã được chứng minh là thích hợp cho phương pháp sản xuất.

B.2. Yêu cầu đối với thiết bị và nhân viên

Thiết bị kiểm tra bằng siêu âm phải có khả năng ít nhất là dò mẫu chuẩn như đã mô tả trong B.3.2. Thiết bị phải được sử dụng thường xuyên phù hợp với hướng dẫn vận hành của nhà sản xuất để bảo đảm duy trì được độ chính xác của nó. Hồ sơ kiểm tra và chứng chỉ phê duyệt đối với thiết bị phải được lưu giữ.

...

...

...

Các bề mặt bên trong và bên ngoài của bất cứ ống nào được thử bằng siêu âm cũng phải ở trong trạng thái thích hợp cho thử nghiệm chính xác và có thể tái tạo lại được.

Để phát hiện vết nứt, phải sử dụng hệ thống xung dội. Để đo chiều dày phải sử dụng phương pháp cộng hưởng hoặc hệ thống xung dội. Phải sử dụng các kỹ thuật thử nghiệm tiếp xúc hoặc nhúng chìm.

Phải sử dụng phương pháp ghép nối để bảo đảm truyền đủ năng lượng siêu âm giữa đầu dò thử và ống.

B.3. Phát hiệu vết nứt của phần hình trụ

B.3.1. Phương pháp

Các ống được kiểm tra và thiết bị dò phải có chuyển động quay và tịnh tiến tương đối với nhau sao cho sẽ vẽ ra vết quét xoắn ốc của phần hình trụ. Tốc độ quay và tịnh tiến phải được giữ không đổi trong phạm vi ± 10 %. Bước của đường xoắn ốc phải nhỏ hơn chiều rộng được che bởi đầu dò (phải bảo đảm được độ phủ chờm ít nhất là 10 %) và có liên quan với chiều rộng hiệu dụng của chùm tia sao cho bảo đảm được vùng quét 100 % ở tốc độ quay và tịnh tiến được sử dụng trong quy trình hiệu chuẩn.

Có thể sử dụng một phương pháp quét khác để phát hiện khuyết tật ngang trong đó quá trình quét hoặc chuyển động tương đối của các đầu dò và chi tiết được kiểm theo chiều dọc, chuyển động quét cần bảo đảm vùng quét trên bề mặt đạt 100 % với độ phủ chờm của các lần quét 10 %.

Thành ống phải được kiểm các khuyết tật dọc bằng năng lượng siêu âm được truyền theo cả hai chiều chu vi, và đối với các khuyết tật ngang năng lượng siêu âm được truyền theo cả hai chiều dọc.

Khi thực hiện phép thử tùy chọn trên các vùng chuyển tiếp giữa thành và cổ và/hoặc giữa thành và đế, phép thử này có thể được tiến hành bằng tay nếu không thực hiện được thử tự động.

...

...

...

B.3.2. Mẫu chuẩn

Phải chuẩn bị một mẫu chuẩn có chiều dài thuận tiện từ ống có cùng một đường kính và phạm vi chiều dày thành bằng vật liệu có cùng đặc tính âm thanh và sự gia công tinh bề mặt như ống được kiểm tra. Mẫu chuẩn không được có các điểm gián đoạn có thể cản trở sự phát hiện các rãnh chuẩn.

Các rãnh chuẩn dọc và ngang phải được gia công cơ trên bề mặt ngoài và bề mặt trong của mẫu chuẩn. Các rãnh phải được tách ly nhau sao cho có thể nhận dạng mỗi rãnh một cách rõ ràng.

Các kích thước và hình dạng của rãnh có tầm quan trọng quyết định tới việc điều chỉnh thiết bị (xem các Hình B.1 và B.2).

Chiều dài của các rãnh (E) không được lớn hơn 50 mm.

Chiều rộng (W) không được lớn hơn hai lần chiều sâu danh nghĩa (T). Tuy nhiên khi không đáp ứng được điều kiện này thì chiều rộng lớn nhất được chấp nhận là 1 mm.

Chiều sâu của các rãnh (T) phải bằng tới 5 % ± 0,75 % chiều dày danh nghĩa của thành (S), với trị số nhỏ nhất là 0,3 mm và trị số lớn nhất là 1,0 mm trên toàn bộ chiều dài của rãnh. Cho phép có độ đảo tại mỗi đầu.

Rãnh phải có cạnh sắc tại giao tuyến của nó với bề mặt của thành phần hình trụ. Mặt cắt ngang của rãnh phải có hình chữ nhật trừ khi sử dụng các phương pháp gia công bằng sói mòn với tia lửa; sau đó đáy rãnh sẽ được làm tròn.

Phải kiểm tra các kích thước và hình dạng của rãnh bằng phương pháp thích hợp.

...

...

...

CHÚ THÍCH:      T ≤ (5 % ± 0,75 %) S nhưng ≤ 1 mm và ≥ 0,3 mm;

W ≤ 2T, nhưng nếu không thể thực hiện được thì ≤ 1 mm;

F ≤ 50 mm.

CHÚ DẪN:

1  Rãnh chuẩn bên ngoài

2  Rãnh chuẩn bên trong

Hình B.1 – Các chi tiết về kết cấu và kích thước của các rãnh chuẩn dùng cho các khuyết tật dọc

CHÚ THÍCH:      T ≤ (5 % ± 0,75 %), S nhưng ≤ 1 mm và ≥ 0,3 mm

...

...

...

F ≤ 50 mm

Hình B.2 – Sơ đồ các rãnh chuẩn dùng cho các khuyết tật theo chu vi

B.3.3. Hiệu chuẩn thiết bị

Khi sử dụng mẫu chuẩn được mô tả trong B.3.2, phải điều chỉnh thiết bị để có các số chỉ nhận dạng rõ ràng của các rãnh trên bề mặt bên trong và bên ngoài. Biên độ của các chỉ thị phải gần như bằng nhau tới mức có thể đạt được. Phải sử dụng số chỉ có biên độ nhỏ nhất làm mức loại bỏ cho các cơ cấu chỉnh đặt nghe, nhìn, ghi hoặc phân loại. Thiết bị phải được hiệu chuẩn với mẫu chuẩn hoặc đầu dò, hoặc cả hai khi di chuyển theo cùng một cách, cùng một chiều và cùng một tốc độ như sẽ được sử dụng trong quá trình kiểm tra ống. Tất cả các cơ cấu nghe, nhìn, ghi hoặc phân loại phải được vận hành tốt ở tốc độ thử.

B.4. Đo chiều dày thành

Nếu không thực hiện phép đo chiều dày thành ở một giai đoạn sản xuất khác thì phần hình trụ phải được kiểm tra 100 % để bảo đảm rằng chiều dày không nhỏ hơn giá trị nhỏ nhất được bảo đảm.

B.5. Giải thích kết quả

Các ống có số chỉ bằng hoặc lớn hơn số chỉ thấp nhất so với các rãnh chuẩn phải được loại bỏ. Phải thực hiện việc so sánh này giữa các số chỉ từ ống và các số chỉ từ rãnh chuẩn trong cùng một định hướng và trên cùng một mặt, ví dụ một khuyết tật ngang bên trong phải được so sánh với một rãnh chuẩn ngang bên trong. Nguyên nhân của số chỉ phải được nhận biết và nếu có thể phải được loại bỏ. Sau khi tháo, các phần hình trụ phải được kiểm tra lại bằng dò vết nứt với siêu âm và đo chiều dày được tiến hành tự động hoặc bằng tay.

Khi tiến hành thử lại bằng tay, thiết bị quét bằng tay phải được hiệu chuẩn bằng mẫu chuẩn dùng cho hiệu chuẩn đã mô tả trong B.3.2. Các bề mặt ống phải được kiểm tra các khuyết tật dọc với năng lượng siêu âm được truyền theo cả hai chiều của chu vi và đối với các khuyết tật ngang, năng lượng siêu âm được truyền theo cả hai chiều dọc. Để bảo đảm phủ toàn bộ bề mặt được xử lý lại, vết quét bằng tay phải có độ phủ chờm ít nhất là 15 % và tốc độ quét không được vượt quá tốc độ 150 mms^-1.

...

...

...

B.6. Chứng chỉ

Nhà sản xuất phải cấp chứng chỉ cho kiểm tra bằng siêu âm.

Mỗi ống đã vượt qua được thử kiểm tra bằng siêu âm phù hợp với yêu cầu kỹ thuật này phải được ghi nhãn với ký hiệu “UT”.

PHỤ LỤC C

(Tham khảo)

Mô tả, đánh giá các khuyết tật chế tạo và điều kiện loại bỏ các ống bằng thép không hàn khi kiểm tra bằng mắt

C.1. Lời giới thiệu

Nhiều loại khuyết tật có thể xẩy ra trong quá trình chế tạo các ống bằng thép không hàn.

...

...

...

Mục đích của phụ lục này là nhận dạng các khuyết tật chế tạo thường gặp nhất và đưa ra các hướng dẫn chung cho các kiểm tra viên thực hiện kiểm tra bằng mắt.

Tuy nhiên, kinh nghiệm thực tế rộng lớn, sự phán đoán, đánh giá tốt và tính độc lập đối với sản xuất là cần thiết cho kiểm tra viên để phát hiện và đánh giá, suy xét một khuyết tật khi kiểm tra bằng mắt.

C.2. Quy định chung

C.2.1. Cần thực hiện kiểm tra bên trong và bên ngoài bằng mắt trong các điều kiện tốt.

Bề mặt của kim loại và đặc biệt là thành của lớp lót nên hoàn toàn sạch, khô và không có các sản phẩm oxy hóa, ăn mòn, vẩy, gỉ v.v..., bởi vì tình trạng này có thể dẫn đến các khuyết tật khác nghiêm trọng hơn. Khi cần thiết, bề mặt phải được làm sạch trong các điều kiện có kiểm soát chặt chẽ bằng các phương pháp thích hợp trước khi kiểm tra thêm nữa.

Nên sử dụng các nguồn chiếu sáng thích hợp có đủ cường độ.

Sau khi các phần hình trụ đã được khép kín và cắt ren, nên kiểm tra bề mặt bên trong của cổ bằng khí cụ quan sát bên trong, gương cho chữa răng hoặc dụng cụ thích hợp khác.

C.2.2. Các khuyết tật nhỏ có thể được loại bỏ bằng sửa cục bộ, mài, gia công cơ hoặc phương pháp thích hợp khác.

Phải rất chú ý để tránh tạo ra các khuyết tật mới có thể gây thương tích.

...

...

...

C.3. Khuyết tật chế tạo

Các khuyết tật chế tạo thường gặp nhất và các định nghĩa của chúng được liệt kê trong Bảng C.1.

Các giới hạn loại bỏ cho sửa chữa hoặc loại bỏ cũng được bao gồm trong Bảng C.1.

Các giới hạn loại bỏ này được xác lập theo kinh nghiệm rộng lớn trong hoạt động thực tế. Chúng áp dụng cho tất cả các cỡ và kiểu ống và các điều kiện sử dụng. Tuy nhiên, một số điều kiện kỹ thuật của khách hàng, một số kiểu ống hoặc một số điều kiện sử dụng chuyên dùng có thể yêu cầu các tiêu chí nghiêm ngặt hơn.

C.4. Ống (chai) bị loại bỏ

Tất cả các ống bị loại bỏ khỏi ứng dụng ban đầu của chúng nên được đưa vào diện không sử dụng được.

Có thể chế tạo ra các ống cho các điều kiện sử dụng khác từ các ống (chai) bị loại bỏ.

Bảng C.1 – Các khuyết tật chế tạo

Khuyết tật

...

...

...

Điều kiện và/hoặc hành động

Sửa chữa hoặc loại bỏ

Vết lồi

Sự phình lên nhìn thấy được của thành ống

Tất cả các ống (chai) có cùng khuyết tật này

Loại bỏ

Vết lõm

Vết lún xuống của thành khi không có sự điền đầy kim loại hoặc không có sự lấy đi kim loại (xem Hình C.1)

(cũng xem mài hoặc gia công cơ quá mức)

...

...

...

Khi độ sâu của vết lõm lớn hơn 1 mm và đường kính vết lõm nhỏ hơn 30 nhân với độ sâu của vết.

CHÚ THÍCH: Trên các ống có đường kính nhỏ, các giới hạn chung này có thể được điều chỉnh. Xem xét dạng bên ngoài cũng góp phần đánh giá vết lõm, đặc biệt là trong trường hợp các ống nhỏ.

Loại bỏ

Có thể sửa chữa

Vết cắt, vết đục, vết hàn kim loại hoặc vết vẩy bong

Vết trên thành ở đó kim loại đã được lấy đi hoặc phân bố lại (chủ yếu là do có sự lẫn vào của các vật lạ trên trục Sống hoặc khuôn trong các nguyên công ép đùm hoặc kéo)

Khuyết tật bên trong: Nếu không có các rãnh sắc trên bề mặt lớn hơn 5 % chiều dày thành

CHÚ THÍCH: Có thể tính đến việc xem xét dạng bên ngoài và sự định vị của khuyết tật (ở các chi tiết dày hơn có các ứng suất nhỏ hơn).

Khuyết tật bên ngoài: Khi độ sâu vượt quá 5 % chiều dày thành hoặc khi chiều dài vượt quá 5 nhân với chiều dày thành

...

...

...

Có thể sửa chữa

(xem C.2.2)

Vết lõm có chứa vết cắt hoặc vết đục

Vết lõm xuống của thành có chứa vết cắt hoặc vết đục (xem Hình C.2)

Tất cả các ống (chai) có khuyết tật này

Loại bỏ

Mài hoặc gia công cơ quá mức

Sự giảm cục bộ của chiều dày thành do mài hoặc gia công cơ

Khi chiều dày thành bị giảm xuống dưới chiều dày nhỏ nhất theo thiết kế

...

...

...

Loại bỏ

Xem “vết lõm” ở trên

Gờ

Một bề mặt nhô lên theo chiều dọc có các góc sắc nhọn (xem Hình C.3)

Khuyết tật bên trong: Nếu chiều cao vượt quá 5 % chiều dày thành và nếu chiều dài vượt quá 10 % chiều dài của ống.

Khuyết tật bên ngoài: Khi chiều cao 5 % chiều dày thành hoặc khi chiều dài vượt quá 5 lần với chiều dày của ống

Sửa chữa nếu có thể hoặc loại bỏ

Sửa chữa nếu có thể hoặc loại bỏ (xem C.2.2)

Rãnh

...

...

...

Khuyết tật bên trong: Nếu độ sâu vượt quá 5 % chiều dày thành và nếu chiều dài vượt quá 10 % chiều dài của ống.

Khuyết tật bên ngoài: Khi độ sâu vượt quá 5 % chiều dày thành hoặc khi chiều dài vượt quá 5 lần với chiều dày của ống

Sửa chữa nếu có thể hoặc loại bỏ

Sửa chữa nếu có thể hoặc loại bỏ

(xem C.2.2)

Sự tách lớp

Sự phân lớp của kim loại trong thành ống và đôi khi xuất hiện như một điểm không liên tục vết nứt, vết nhăn hoặc vết lồi ở bề mặt (xem Hình C.5)

Khuyết tật bên trong: Tất cả các ống có khuyết tật này

Khuyết tật bên ngoài: Tất cả các ống có khuyết tật này

...

...

...

Sửa chữa nếu có thể hoặc loại bỏ

(xem C.2.2)

Vết nứt

Vết chia tách, sự tách ra của kim loại

Khi không thể loại bỏ được với dung sai chiều dày

Khi loại bỏ được trong phạm vi dung sai chiều dày

Loại bỏ

Sửa chữa

Vết nứt ở cổ

...

...

...

Tất cả các ống có khuyết tật này

Loại bỏ

Vết nhăn ở vai

và/hoặc các vết nứt ở vai

Sự tạo thành nếp gấp có các đỉnh và chân ở mặt bên trong của vai có thể lan truyền vào mặt ren của vai (xem Hình C.7)

Các vết nứt có thể bắt đầu từ các vết nhăn ở mặt bên trong của vai và lan truyền vào mặt trụ được được gia công cơ hoặc có ren của vai (Hình C.8 chỉ ra một cách chính xác nơi các vết nứt của vai bắt đầu và sự lan truyền của chúng)

Các vết nhăn hoặc vết nứt nhìn thấy được như một đường oxit chạy vào phần ren nên được loại bỏ bằng gia công cơ tới khi không còn nhìn thấy các đường oxit nữa (xem Hình C.7). Sau khi gia công cơ nên kiểm tra lại toàn bộ bề mặt một cách cẩn thận và kiểm tra chiều dày thành

Sửa chữa

Nếu sự tạo thành vết nhăn hoặc các đường oxit không loại bỏ được bằng gia công cơ, nếu các vết nứt luôn luôn nhìn thấy được hoặc nếu chiều dày thành không đáp ứng yêu cầu

...

...

...

Các vết nhăn kéo dài ra ngoài mặt được gia công cơ và nhìn thấy rõ như các vết lún hở ở đó không có các oxit tích tụ lại trong kim loại nên được chấp nhận với điều kiện là các đỉnh của vết nhăn trơn nhẵn và chân của vết lún lượn tròn

Chấp nhận

Bề mặt “vỏ cam”

Dạng bên ngoài vỏ cam do dòng kim loại không liên tục, thường là ở đáy

Nếu các vết vứt sắc cạnh nhìn thấy được ở bề mặt vỏ cam

Loại bỏ

Ren trong bị hư hỏng hoặc vượt ra ngoài dung sai

Ren cổ bị hư hỏng với các vết lõm, vết cắt, ba via hoặc vượt ra ngoài dung sai

Khi thiết kế cho phép, ren có thể được ta rô lại và kiểm tra lại bằng calip ren thích hợp và kiểm tra lại cẩn thận bằng mắt. Nên đạt được số vòng ren hiệu chuẩn thích hợp.

...

...

...

Sửa chữa

Loại bỏ

Rỗ lỗ chỗ

Sự ăn mòn nghiêm trọng của bề mặt

Tất cả các ống có các khuyết tật nhìn thấy được này sau khi phun bi

Loại bỏ

Không phù hợp với bản vẽ thiết kế

Tất cả các ống có khuyết tật này

...

...

...

Vòng cổ không được kẹp chặt

Vòng cổ xoay được dưới tác dụng của momen xoắn nhỏ hoặc kéo ra được dưới tác dụng của lực chiều trục nhỏ [xem TCVN 6872 (ISO 11117) về hướng dẫn]

Tất cả các ống có khuyết tật này

Sửa chữa nếu có thể hoặc loại bỏ

Vết cháy do hồ quang hoặc đèn hàn

Sự đốt cháy một phần kim loại ống, sự bổ sung kim loại mối hàn hoặc lấy đi kim loại bằng làm sạch với đèn xì hoặc tạo thành hố

Tất cả các ống có khuyết tật này

Loại bỏ

...

...

...

Hình C.2 – Vết lõm có chứa vết cắt hoặc vết đục

Hình C.3 – Gờ

Hình C.4 – Rãnh

Hình C.5 – Sự tách lớp

...

...

...

1          Các vết nứt ở cổ.

2          Vết nứt lan truyền trong cổ.

Hình C.6 – Vết nứt ở cổ

CHÚ DẪN:

1          Các vết nhăn hoặc vết nứt.

2          Sau gia công cơ.

Hình C.7 – Các vết nhăn hoặc vết nứt ở vai ống trước và sau gia công cơ

...

...

...

1          Các vết nứt ở vai.

2          Vết nứt lan truyền trong vai.

3          Các vết nhăn.

Hình C.8 – Các vết nứt ở vai

PHỤ LỤC D

(Tham khảo)

Chứng chỉ nghiệm thu

Phụ lục này đưa ra một ví dụ về một mẫu chứng chỉ nghiệm thu. Cũng có thể sử dụng các mẫu khác.

...

...

...

Chứng chỉ nghiệm thu cho ống thép không hàn số.....

Hàng gửi đi:............................................... Ống gồm có:........................................ lô thử đã được kiểm tra và thử về .............................................................................. theo TCVN 10365 (ISO11120).

(Ký hiệu hoặc loại khí):............................................................................................................

Ngày thử thủy lực:........................................................................................................................................

Số của nhà sản xuất: ............................................... đến: ....................................................

Số của chủ sở hữu ²⁾:.......................................... đến:..........................................................

Nhà sản xuất:....................................................Số thứ tự sản xuất:......................................

Địa chỉ: ..................................................................................................................................

Quốc gia:......................................................... Ngày:.............................................................

...

...

...

Địa chỉ: ....................................................................................................................................

Quốc gia:........................................................... Ngày:............................................................

DỮ LIỆU KỸ THUẬT

Dung tích nước:

danh nghĩa¹⁾

l

Chiều dài danh nghĩa (không có nắp

...

...

...

l

và không có van):

mm

Áp suất thử p_h:

bar

Đường kính ngoài danh nghĩa, D:

mm

Áp suất làm việc ¹⁾ ở 15⁰C-_p15

...

...

...

Chiều dày thành nhỏ nhất a’:

mm

Lượng nạp lớn nhất¹⁾

kg

Bản vẽ số:.......................................................

Vật liệu:...................................................................................................................................

Phân tích quy định ³⁾

C (%)

...

...

...

Mn (%)

P (%)

S (%)

Cr (%)

Mo (%)

Ni (%)

max:

...

...

...

min :

...

...

...

Xử lý nhiệt ²⁾:

Ghi nhãn ³⁾:

……………………………………….

Ngày:

...

...

...

Nhà sản xuất

________________________________

¹⁾ Bỏ đi khi thích hợp

²⁾ Nếu khách hàng yêu cầu

³⁾ Được dự trù hoặc bản vẽ kèm theo

THỬ NGHIỆM THU

1. Các giá trị đo được lấy trên một mẫu thử đại diện của lô theo 9.2.1¹⁾

...

...

...

Số loạt

..................... đến
............................

Dung tích nước

(l)

Khối lượng rỗng

(kg)

Chiều dày đo nhỏ nhất

(mm)

Thành

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

2. Thử cơ học

Thử kéo

Độ cứng

Thử va đập

Số thử

Số Mẻ nấu

Giới hạn chảy

...

...

...

(Mpa)

Độ bền kéo

Rm

(Mpa)

Độ giãn dài

A

(%)

...

...

...

Charpy V

............ ⁰C

Chiều ..........

Trung bình
(J/cm)

Min
(J/cm)

Các giá trị nhỏ nhất:

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

Chứng nhận rằng các ống được bao hàm trong chứng chỉ nghiệm thu này đã vượt qua thử nghiệm áp suất thủy lực và tất cả các thử nghiệm khác được yêu cầu của TCVN 10365 (ISO 11120) và chúng hoàn toàn phù hợp với tiêu chuẩn này.

Nhận xét riêng: ............................................................................................................................................

............................................................................................................................................

............................................................................................................................................

Thay mặt cho: .............................................................................................................................................

...

...

...

Ghi chú của kiểm tra viên: ...................................................................................................

……………………………………………………

Ngày:

……………………………………………………

(Chữ ký của kiểm tra viên)

_____________________________

¹⁾ Không cần thiết phải điền vào nếu có báo cáo thử kèm theo.

...

...

...

PHỤ LỤC E

(Tham khảo)

Danh mục kiểm tra cho các thử nghiệm trong sản xuất

Phụ lục này cung cấp danh mục kiểm tra cho các thử nghiệm trong sản xuất được thực hiện theo trách nhiệm của kiểm tra viên như đã quy định trong phần chính của tiêu chuẩn này.

a) Một thử nghiệm kéo cho một lô trên một mẫu thử dọc được lấy từ một vòng mẫu, xem 9.2.2 và dùng cho khí gây giòn 11.5.1;

b) Một thử nghiệm va đập cho một lô trên một mẫu thử dọc được lấy từ vòng mẫu, xem 9.2.3.1 và dùng cho khí gây giòn, 11.5.1;

c) Một thử nghiệm thủy lực (một thử nghiệm với áp suất thử hoặc một thử nghiệm giãn nở thể tích) trên mỗi ống, xem 10.2;

d) Một thử nghiệm độ cứng trên mỗi ống, xem 10.3 và dùng cho khí gây giòn, 11.5.2;

e) Kiểm tra bằng mắt trên mỗi ống, xem 10.4;

...

...

...

g) Kiểm tra siêu âm trên mỗi ống, xem 10.6 và dùng cho khí gây giòn, 11.4.2;

THƯ MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] TCVN 6872:2001 (ISO 11117:1998) Chai chứa khí – Mũ và nắp bảo vệ van – Thiết kế; kết cấu và thử nghiệm

• Tải Văn bản tiếng Việt

• Tải Văn bản gốc