Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 7695-2:2007 (ISO 14635-2 : 2000) về Bánh răng - Quy trình kiểm FZG - Phần 2: Phương pháp kiểm tải nhiều mức A10/16,6R/120 cho dầu bôi trơn EP cao theo quy trình FZG để xác định khả năng chịu tải tróc rỗ tương đối

Tải văn bản

Thuộc tính
Nội dung
Tiếng anh
Lược đồ

Vùng bị hư hỏng của bánh răng nhỏ, A Mm²	Độ mòn của bánh răng lớn ∆m mg	Kết quả
≤ 100	≤ 20	Đạt
≤100	> 20	Không hợp lệ ^a)
> 100	Không yêu cầu	Không đạt
^a) Có thể không công bố về tải tróc rỗ.

Diện tích tính bằng milimét vuông

CHÚ DẪN:

1 vùng loại trừ (1 mm)

Hình 1 - Biểu đồ về xác định mức độ hư hỏng của bánh răng nhỏ

5. Mô tả tóm tắt về phương pháp kiểm

5.1. Nguyên tắc chung

Một bộ bánh răng kiểm quy định tại Bảng 2 và Bảng 3 được vận hành với dầu bôi trơn tại tốc độ không đổi với số vòng quay xác định và sử dụng chế độ nhúng ngập trong dầu bôi trơn. Đặt tải trên răng bánh răng tăng lên theo các bước kiểm mô tả tại Bảng 4. Bắt đầu từ mức tải 4, nhiệt độ ban đầu của dầu được kiểm soát trong khoảng từ 117^oC đến 123^oC. Trong thời gian kiểm của mỗi mức tải, cho phép nhiệt độ của dầu tăng tự do. Sau mức tải 5, kiểm tra sự hư hỏng bề mặt răng của bánh răng nhỏ tại lúc kết thúc của mỗi mức tải và ghi lại các thay đổi trên bề mặt ngoài. Phép kiểm được coi là hoàn thành khi các chỉ tiêu về hư hỏng đã được đáp ứng hoặc khi mức tải 10 đã được hoàn thành mà không đáp ứng được những chỉ tiêu về hư hỏng này.

Người thực hiện phép kiểm có trách nhiệm bảo đảm tuân thủ các yêu cầu quy định về pháp luật hiện hành có liên quan.

...

Bạn phải đăng nhập hoặc đăng ký Thành Viên TVPL Pro để sử dụng được đầy đủ các tiện ích gia tăng liên quan đến nội dung TCVN.

Mọi chi tiết xin liên hệ: ĐT: (028) 3930 3279 DĐ: 0906 22 99 66

CẢNH BÁO: Khi thực hiện phép kiểm, các trục dài đ^ được chất tải và các bánh răng kiểm chịu ứng suất cao sẽ quay với vận tốc cao, do đó phải thực hiện những biện pháp phòng ngừa cần thiết để bảo vệ những người ở vị trí xung quanh.

Đặc biệt lưu ý đến biện pháp chống ồn.

5.2. Độ chính xác

Độ chính xác của phương pháp này được đánh giá theo TCVN 6912-2 với 2 loại dầu chuẩn. Mức tải gây hư hỏng của các loại dầu này nằm trong phạm vi từ mức tải 5 đến mức 10 cho bước kiểm tải.

Các giá trị của độ lặp lại (r) và độ tái tạo lại (R) quy định tại TCVN 6912-2 cho quy trình kiểm này là:

Mức tải r = 1;

Mức tải R = 2.

6. Vật liệu kiểm

6.1. Bánh răng kiểm

...

6.2. Dung môi làm sạch

Cồn có nguồn gốc từ dầu mỏ phù hợp với ASTM D 235.

Bảng 2 - Đặc điểm của các bánh răng loại A10 kiểm theo quy trình FZG

Kích thước

Ký hiệu

Trị số

Đơn vị

Khoảng cách trục

...

91,5

Chiều rộng vành răng

Bánh răng nhỏ

b₁

Bánh răng lớn

...

Đường kính vòng lăn

Bánh răng nhỏ

d_W1

73,2

Bánh răng lớn

...

109,8

Đường kính vòng đỉnh răng

Bánh răng nhỏ

d_a1

88,77

Bánh răng lớn

...

112,5

Mô đun

4,5

Số răng

Bánh răng nhỏ

...

Bánh răng lớn

z₂

Hệ số dịch chỉnh prôphin

Bánh răng nhỏ

...

0,853 2

Bánh răng lớn

x₂

- 0,50

Góc áp lực

...

độ

Góc áp lực làm việc

a_w

22,5

độ

Vận tốc dài theo đường kính vòng lăn

...

16,6

m/s

Chiều cao ăn khớp đầu răng

Bánh răng nhỏ

e_a1

14,7

Bánh răng lớn

...

3,3

Tốc độ trượt tại đỉnh răng

Bánh răng nhỏ

v_ga1

11,16

m/s

Bánh răng lớn

...

2,50

m/s

Hệ số trượt tại đỉnh răng

Bánh răng nhỏ

z_E1

0,86

Bánh răng lớn

...

0,34

Hệ số trượt tại chân răng

Bánh răng nhỏ

z_A1

- 0,52

Bánh răng lớn

...

- 5,96

Ứng suất tiếp xúc Hertz

p_c

20,8 a)

N/mm²

a) F_nt = Tải trọng danh nghĩa tính bằng Newton (xem Bảng 3)

...

Vật liệu

Thép thấm cacbon có độ thấm tôi đến 2/3 của dải khuyếch tán

Thành phần vật liệu:

C = 0,13 % đến 0,20 % Mo = 0,12 % (tối đa)

Si = 0,40 % (tối đa) Ni = 0,30 % (tối đa)

Mn = 1,00 % đến 1,30 % Al = 0,02 % đến 0,05 %

P = 0,025 % (tối đa) B = 0,001 % đến 0,003 %

S = 0,020 % đến 0,035 % Cu = 0,30 % (tối đa)

Cr = 0,80 % đến 1,30 %

...

Các bánh răng kiểm được thấm cacbon và tôi bề mặt,làm cứng vỏ hộp. Chiều sâu của lớp thấm tôi có độ cứng 550 HV10 phải từ 0,6 mm đến 0,9 mm. Độ cứng bề mặt sau khi tôi: 60 HRC đến 62 HRC, sức bền tại lõi ở chân bánh răng: từ 1.000 N/mm² đến 1.250 N/mm² (độ cứng Brinen xác định theo ISO 4964).

Auxtenit còn lại thường là 20 %.

Cấp chính xác của bánh răng

Q5 theo TCVN 7577-1

Độ nhám trung bình số học của mặt răng Ra

Ra được xác định riêng biệt cho mặt răng phải và mặt răng trái, được đo tại 3 mặt răng đối với mỗi bánh răng ở giữa chiều cao răng song song với đường sinh của mặt trụ chia (đường lăn); các thông số đo theo ISO 4287:

Chiều dài đo được l_t = 4,8 mm,

Chiều dài cắt đi l_c = 0,8 mm;

Vận tốc v_t = 0,5 mm/s;

...

Độ nhám trung bình (với loạt chế tạo có tối thiểu là 100 bánh răng)

Bánh răng nhỏ: Ra = 0,35 µm ± 0,1 µm

Bánh răng lớn: Ra = 0,30 µm ± 0,1 µm

Độ nhám tối đa (trung bình của 3 phép đo theo phương pháp đã được mô tả và có giá trị đối với 95 trong số 100 bánh răng được kiểm).

Bánh răng nhỏ và bánh răng lớn Ra = 0, 5 µm

Mài

Mài chéo chữ chi (phương pháp 15^o), tốc độ của đầu mài 154 vòng/min

Biến thể mặt răng

Không

...

7.1. Thiết bị kiểm bánh răng trụ răng thẳng theo quy trình FZG

7.1.1. Máy kiểm bánh răng trụ thẳng theo quy trình FZG vận dụng nguyên lý chu trình kín, còn được gọi là dạng khối vuông, để tạo mô men xoắn (tải) cố định đối với cặp bánh răng kiểm độ chính xác. Sơ đồ của thiết bị kiểm được nêu ở các Hình 2 và 3. Hộp số chủ động và hộp số kiểm được kết nối với nhau thông qua hai trục xoắn. Trục 1 gồm khớp nối chất tải được dùng để tạo ra mô men xoắn thông qua việc sử dụng các tải trọng đã biết quy định trong Bảng 4 treo trên cần (giá) đặt tải.

7.1.2. Hộp số kiểm gồm các chi tiết gia nhiệt để duy trì và kiểm soát nhiệt độ tối thiểu của dầu. Một bộ cảm biến nhiệt độ đặt ở bên cạnh hộp số kiểm được sử dụng để kiểm soát hệ thống gia nhiệt đúng theo yêu cầu của điều kiện tiến hành kiểm.

7.1.3. Máy kiểm được dẫn động bởi động cơ điện có công suất tối thiểu là 7,4 kW với vận tốc khoảng 2.900 vòng/min. Hướng truyền động theo chiều ngược lại (ngược chiều kim đồng hồ khi nhìn vào trục động cơ), nghĩa là bánh răng truyền động cho bánh răng nhỏ như nêu ở Hình 3. Đây là chiều quay ngược với chiều quy định tại TCVN 7695-1.

7.2. Thiết bị gia nhiệt

Cần có một lò hoặc thiết bị gia nhiệt thích hợp để sấy nóng các bánh răng kiểm đến nhiệt độ từ 60^oC đến 80^oC khi lắp với các trục.

7.3. Bộ đếm số vòng quay

Phải sử dụng một bộ đếm số vòng quay thích hợp để kiểm soát số vòng quay trong từng mức tải (chu kỳ) của phép kiểm. Bộ đếm này cần có khả năng tắt máy kiểm khi đạt số vòng quay thích hợp.

7.4. Cân

...

CHÚ DẪN:

1 Bánh răng lớn 6 Động cơ dẫn động

2 Hình chiếu A 7 Khớp nối chất tải

3 Bánh răng nhỏ 8 Trục 1

4 Khớp đo mô men xoắn 9 Bánh răng của hộp số chủ động

5 Trục 2

Hình 2 - Sơ đồ máy kiểm bánh răng theo quy trình FZG

...

CHÚ DẪN:

1 Bánh răng lớn

2 Bánh răng nhỏ

3 Mặt răng làm việc

Hình 3 - Lắp đặt các bánh răng loại A10 kiểm theo quy trình FZG (hình chiếu A)

8. Chuẩn bị kiểm

8.1. Đổ cồn có nguồn gốc dầu mỏ vào hộp số kiểm hai lần để đảm bảo rằng các ổ trượt được làm sạch dầu và sấy khô bằng luồng không khí khô.

8.2. Làm sạch các bánh răng kiểm trong cồn có nguồn gốc dầu mỏ và sấy khô, sử dụng găng tay bảo hộ.

8.3. Kiểm tra các bánh răng bằng mắt thường xem có bị mòn, gỉ sét hoặc hư hỏng gì không. Loại bỏ các bánh răng bị hư hỏng.

...

8.5. Để lắp dễ hơn, sấy nóng các bánh răng đến nhiệt độ từ 60^oC đến tối đa 80^oC bằng thiết bị gia nhiệt thích hợp.

8.6. Lắp hộp số kiểm (không lắp nắp đậy) bằng bánh răng nhỏ vào trục 1 (bên tay phải) và lắp bánh răng lớn vào trục 2 (bên tay trái) khi nêu tại Hình 3.

8.7. Bật van xả sang vị trí đóng.

8.8. Đổ 1,25 lít dầu kiểm vào hộp số kiểm.

8.9. Bật thiết bị gia nhiệt.

8.10. Lắp và kẹp chặt nắp hộp số kiểm.

8.11. Chất tải mức tải 12 xem TCVN 7695-1 bằng cách sử dụng vị trí có bán kính 0,5 m (xem Bảng 3) trong 2 min đến 3 min mà không cho chạy động cơ để đưa các bánh răng kiểm và các khe hở của hệ thống vào đúng vị trí làm việc.

9. Quy trình kiểm

9.1. Chất tải mức tải thứ nhất (xem Bảng 4). Vận dụng các điều kiện nêu trong Bảng 5, khởi động động cơ, bật thiết bị gia nhiệt và cho trục động cơ chạy 21.700 vòng (khoảng 7,5 min). Lặp lại quá trình cho các mức tải 2 và 3.

...

9.3. Khi kết thúc mức tải 4, kiểm tra bánh răng nhỏ xem có bị hư hỏng gì không mà không tháo bánh răng kiểm. Ghi lại trạng thái của răng, tham khảo các ví dụ nêu ở Hình 1 và Phụ lục A. Nếu không đạt được các chỉ tiêu hư hỏng thì tiếp tục phép kiểm.

9.4. Nếu tiếp tục phép kiểm đến mức tải cao hơn tiếp sau, đảm bảo rằng nhiệt độ dầu trong hộp số kiểm trong khoảng từ 117^oC đến 123^oC. Điều này có thể thực hiện bằng cách sử dụng nước làm mát. Khi nhiệt độ hạ thấp đến khoảng từ 117^oC đến 123^oC, có thể tiếp tục phép kiểm. Không được ngừng làm mát bằng nước trong suốt quá trình kiểm.

9.5. Tiếp tục phép kiểm với các mức tải tiếp sau (Bảng 4), kiểm tra toàn bộ răng bánh răng nhỏ sau mỗi mức tải và làm nguội đến khoảng từ 117^oC đến 123^oC như quy định tại 9.4 trước khi tiến hành mức tải cao hơn tiếp sau.

9.6. Quy trình kiểm này được tiếp tục cho đến khi đạt được mức tải gây hư hỏng theo quy định tại Điều 4 nhưng nếu sự hư hỏng không thích hợp (tróc rỗ < 100 mm²) xảy ra thì ngừng phép kiểm khi kết thúc mức tải 10.

9.7. Nếu máy kiểm bị ngừng vào lúc kết thúc mức tải vì bất kỳ lý do nào trong quá trình kiểm, trong khoảng thời gian trước khi phép kiểm kết thúc và nhiệt độ dầu kiểm hạ thấp xuống dưới 117^oC, tiến hành những công việc sau đây trước khi tiếp tục lại phép kiểm:

a) Chất tải mức tải 1, khởi động động cơ, bật thiết bị gia nhiệt và chạy thiết bị này cho đến khi nhiệt độ dầu đạt nhiệt độ trong khoảng từ 117^oC đến 123^oC;

b) Dừng động cơ, tắt thiết bị gia nhiệt và chất tải tiếp sau khi máy kiểm đã ngừng làm việc;

c) Tiếp tục phép kiểm theo quy định tương ứng tại 9.5 và 9.6.

9.8. Khi kết thúc phép kiểm, cân bánh răng với độ chính xác đến 0,001 mg gần nhất và tính toán sự mất mát khối lượng, ∆m.

...

Mức tải

Số.

Mô men xoắn bánh răng nhỏ

N×m

Tải danh nghĩa của răng

Ứng suất Hert tại tâm ăn khớp

N/mm²

Khớp nối chất tải được đặt tải với:

...

3,3

206

H₁

13,7

407

417

H₂

...

35,3

1 044

670

H₂ + K

60,8

1 799

878

H₂ + K + W₁

...

94,1

2 786

1093

H₂ + K + W₁ + W₂

135,5

4 007

1314

H₂ + K + W₁ + W₂ + W₃

...

183,4

5 435

1527

H₂ + K + W₁ + W₂ + W₃ + W₄

239,3

7 080

1730

H₂ + K + W₁ + W₂ + W₃ + W₄ + W₅

...

302,0

8 949

1960

H₂ + K + W₁ + W₂ + W₃ + W₄ + W₅ + W₆

372,6

11 029

2176

H₂ + K + W₁ + W₂ + W₃ + W₄ + W₅ + W₆ + W₇

...

H₁ = tay đòn tải H₁ (nhẹ)

H₂ = tay đòn tải H₂ (nặng, mức 0,5 m)

K = thanh đỡ tải

W₁ đến W₇ = các tải để chất tải

Bảng 5 - Điều kiện kiểm

Thời gian chịu tải cho mỗi mức tải:

21.700 vòng quay của động cơ (khoảng 7,5 min)

Tốc độ động cơ:

...

Chiều quay:

Ngược chiều kim đồng hồ ^a

Nhiệt độ ban đầu của dầu khi bắt đầu mức tải 4 và mỗi mức tải tiếp sau:

(120 ± 3)^oC

^a Chiều quay của bánh răng được nêu tại Hình 3.

10. Lập báo cáo kết quả

Lập báo cáo về mức tải và mô men xoắn tương ứng tại bánh răng nhỏ gây hư hỏng như quy định tại Điều 4. Nêu rõ các điều kiện kiểm là A10/16,6 R/120. Nếu phép kiểm hoàn thành mà không có hư hỏng nào thì ghi rõ trong báo cáo “Mức tải gây hư hỏng lớn hơn 10” và sự mất mát khối lượng, tính bằng mg. Nếu phép kiểm bị dừng lại do tróc rỗ trước khi đạt đến mức tải 5 thì ghi rõ trong báo cáo “mức tải gây hư hỏng nhỏ hơn 5”. Ví dụ về các trường hợp hợp lệ của phép kiểm, xem Bảng 6.

Bảng 6 - Các kết quả ví dụ về điều kiện kiểm

Ví dụ

...

Mức tải gây hư hỏng

> 10

Mất mát khối lượng bánh răng lớn sau mức tải 10

16 mg

...

Tính hợp lệ của phép kiểm

Hợp lệ

Không hợp lệ

Các thay đổi cũng có thể được ghi lại bằng phương pháp chụp ảnh. Trong báo cáo kiểm cần nêu rõ các thông tin liên quan đến sự ăn mòn hoặc gỉ sét (xem Phụ lục B).

Phụ lục A
(tham khảo)

Các thay đổi trên mặt răng bánh răng kiểu A10 kiểm theo quy trình FZG
(các hư hỏng của mặt răng)

...

a) Mặt răng của bánh răng nhỏ mới

b) Không bị hư hỏng

c) Không bị hư hỏng

d) Dấu hiệu mòn trên chiều cao chân răng bánh răng: phép thử không hợp lệ nếu sự mất mát khối lượng > 20 mg

e) A = 16 mm

...

Phụ lục B
(tham khảo)

Mẫu báo cáo kiểm theo quy trình FZG

Tên công ty Lô gô công ty

TCVN 7695-2:2007

(ISO 14635 - 2:2000)

Bánh răng - Quy trình kiểm FZG - Phần 2: Phương pháp kiểm tải nhiều mức A10/16,6 R/120 cho dầu bôi trơn EP cao theo quy trình FZG để xác định khả năng chịu tải tróc rỗ tương đối

...

Dầu bôi trơn:..........................................................................................................................

Nguồn gốc:.............................................................................................................................

Số hiệu Phép kiểm theo quy trình FZG:.................................................................................

Số hiệu Bánh răng kiểm theo quy trình FZG:.........................................................................

Mặt bánh răng kiểm theo quy trình FZG:................................................................................

KẾT QUẢ KIỂM:

Phép kiểm hợp lệ (Hợp lệ/Không hợp lệ):.............................................................................

...

Mô men xoắn T₁ tại bánh răng nhỏ tại mức tải gây hư hỏng:................................... N.m

Sự mất mát khối lượng của bánh răng lớn vào cuối mức tải 10.................................. mg

Ghi chú:

...............................................................................................................................................

Ngày tháng năm: Ký tên:

Phụ lục C
(tham khảo)

Danh mục kiểm tra cho bảo dưỡng thiết bị kiểm bánh răng theo quy trình FZG

C.1. Xác nhận sự hư hỏng

...

Chỉ báo về bảo dưỡng máy kiểm thường được thể hiện bởi sự phân bố các dấu hiệu tróc rỗ ngang qua chiều rộng mặt răng của mỗi răng bánh răng và xung quanh chu vi sau mỗi phép kiểm dầu bánh răng.

Sự phân bố không đồng đều các dấu hiệu tróc rỗ ngang qua chiều rộng mặt răng biểu thị sự phân bố tải trọng không đồng đều và do các biến dạng đàn hồi nên điều này thường xảy ra tại các mức tải thấp chứ ít khi xảy ra tại các mức tải cao. Hình C.1 cho thấy sự phân bố các dấu hiệu tróc rỗ ứng với trường hợp hoạt động tốt của bánh răng cũng như trường hợp không thẳng hàng và trường hợp lỗi do lệch, đảo.

C.1.2. Dạng tiếp xúc răng

Theo thời gian (ví dụ: sau mỗi chu kỳ gồm 20 phép kiểm) hoặc sau khi chỉ báo về phân bố tải không đồng đều, cần kiểm tra dạng tiếp xúc răng của bánh răng bằng cách sử dụng muội than hoặc phẩm màu xanh phổ (xanh đậm). Trong điều kiện không tải, dạng tiếp xúc răng bánh răng cần phân bố đều và cần phủ 70 % hoặc lớn hơn diện tích mặt răng làm việc.

C.1.3. Kiểm bằng dầu chuẩn

Theo thời gian (ví dụ: sau phép kiểm thứ 40), nên thực hiện phép kiểm lặp lại về tróc rỗ bằng ít nhất là một trong số hai loại dầu chuẩn. Các sai lệch so với mức tải tróc rỗ điển hình của dầu chuẩn, độ phân tán cao giữa hai phép kiểm này và sự gia tăng hoặc suy giảm thường xuyên của mức tải tróc rỗ khi so sánh với các phép kiểm dầu chuẩn trước đây có thể chỉ báo sự không phù hợp chức năng của dầu được sử dụng.

Các tổ chức liên quan trong đó có CEC đã xác định các loại dầu chuẩn dùng để kiểm so sánh.

C.1.4. Các biểu hiện khác

Cần kiểm tra các yếu tố khác như: tiếng ồn, rung, nhiệt độ, độ giơ của ổ lăn, độ mòn,.v.v..

...

C.2.1. Hộp số kiểm

C.2.1.1. Trục

Ổ lăn phải được lắp ép nóng nhẹ với trục. ổ lăn không được trượt trên hoặc ra ngoài trục tại cùng một nhiệt độ (xung quanh) của ổ lăn và trục. Biểu hiện của việc lắp lỏng theo chu vi hoặc các dấu vết xước đều trên trục và đường kính bên trong của ổ khi vòng trong của ổ lăn bị trượt trên trục trong quá trình làm việc.

Các bánh răng phải được lắp ép nóng nhẹ với trục. Các bánh răng không được trượt nhẹ trên hoặc ra ngoài trục tại cùng một nhiệt độ của bánh răng và trục. Sự ăn mòn nhẹ trên các trục không gây hư hỏng trục và có thể làm nhẵn trục, ví dụ, bằng cách mài bóng lớp crôm. Không cho phép có các dấu hiệu mòn nhìn thấy được trên trục.

Các trục làm bằng crôm cứng có khuynh hướng bị nứt vỡ tại vùng lân cận các then. Cho phép có vết nứt dọc then với chiều rộng đến 5 mm.

Rãnh mòn nhìn thấy được phía dưới vòng bít của trục dẫn đến sự rò rỉ ngay cả khi các vòng bít đã được thay thế.

C.2.1.2. Ổ lăn

Các ổ lăn phải có độ giơ nhỏ thích hợp. Thời gian sử dụng ổ lăn thường không bị giới hạn bởi sự rỗ nhưng sẽ bị ảnh hưởng do bị mòn quá mức quy định.

Ổ lăn phải được lắp ép nóng nhẹ với trục (xem thêm C.2.1.1) và lắp trượt với khe hở nhỏ trên lỗ (xem C.2.1.5).

...

Các then không được mòn hoặc bị biến dạng dẻo. Chúng phải được lắp khớp vào trục với khe hở nhỏ, không cho phép then bị nghiêng trên trục.

C.2.1.4. Vòng đệm

Vòng đệm giữa các ổ lăn và bánh răng cần được tôi cứng và phải mài phẳng. Bề mặt của chúng không được có dấu hiệu bị ăn mòn hoặc bị xước cũng như không được có vết rạch hoặc gờ sắc.

Do kết cấu của ổ lăn, ống lót hoặc vòng đệm quá rộng có thể gây ra lực nén trong các ổ lăn.

Kiểm sự quay dễ dàng các trục của máy không chịu tải, kiểm tra lực hướng trục của các vòng cách bên trong của ổ lăn. Kiểm tra nhiệt độ trong bình hứng dầu sau mỗi mức tải của phép kiểm tiêu chuẩn A/8,3/90; thường nhiệt độ không được quá 900 trong sáu mức tải đầu.

C.2.1.5. Hộp số và nắp trước

Vòng ngoài của ổ lăn trong hộp số và nắp trước phải có độ trượt song không được có khe hở hướng tâm nhìn thấy được.

Bề mặt làm kín (bên ngoài và bên trên, hộp số và nắp đậy) phải phẳng mà không được có gờ sắc hoặc vết xước. Nhất thiết không được để bề mặt làm kín bị bẩn trong quá trình lắp ráp.

Toàn bộ các đường ren trong hộp số đều phải ở trạng thái làm việc tốt.

...

Trong trường hợp rò rỉ, kiểm tra các vòng bít và vòng chặn vòng bít trên các trục (xem C.2.1.1). Các vòng bít không được trượt trên trục với các rãnh then không được bảo vệ; nếu không vành bít có thể bị phá hủy.

C.2.2. Trục nối và bích nối

C.2.2.1. Khớp nối chất tải

Hai nửa của khớp nối chất tải phải dễ dàng vặn được vào nhau. Nếu không thể vặn được vào nhau thì cần kiểm tra then định tâm của các trục, bề mặt của khớp nối chất tải và rãnh dẫn hướng chữ T của các bu lông. Cạo gỉ và tra dầu các bộ phận nếu cần thiết.

Vặn chặt các bu lông bằng chìa vặn có đồng hồ chỉ thị mô men xoắn với lực T = 100N.m. Thay thế ngay các bu lông bị hỏng. Không vận hành thiết bị trong tình trạng thiếu bu lông.

C.2.2.2. Thiết bị đo mô men xoắn

Phải dễ quay với ma sát thấp. Kiểm tra ổ lăn trong khớp nối đo.

Ổ lăn không được có dấu hiệu gợn sâu. ổ lăn phải trượt dễ dàng, do đó cần kiểm tra trạng thái bôi trơn.

C.2.2.3. Ổ đỡ của khớp nối chất tải

...

C.2.2.4. Trục xoắn

Chỉ thực hiện việc thay thế khi có biến dạng dẻo.

Sau khi bị gãy răng của bánh răng hoặc quá tải, phải kiểm tra trục xoắn về sự thẳng hàng của các rãnh then.

Kiểm tra sự lắp chặt các vít của ống ở trên trục xoắn.

C.2.2.5. Bích

Tất cả các mặt bích cần được lắp ép nhẹ trên trục. Cho phép sử dụng các bích bị gỉ chút ít.

C.2.3. Hộp số chủ động

Đối với các trục, vòng bít, then, v v..., xem C.2.1.

C.2.3.1. Bánh răng của hộp số

...

C.2.3.2. Dầu bôi trơn

Kiểm tra mức dầu và đổ dầu đến khoảng tâm trục nếu cần.

Sử dụng dầu bánh răng chất lượng công nghiệp với các thành phần áp suất cực trị (EP) loại CKC hoặc CKD như quy định trong ISO 6743-6, đáp ứng các yêu cầu quy định trong ISO 12925-1. Nên sử dụng loại có cấp độ nhớt ISO là 220.

Cũng có thể sử dụng dầu bôi trơn SAE J 306 cấp 90 có chất lượng API GL 4.

Việc thay dầu tùy thuộc vào số giờ vận hành, ít nhất là một lần trong một năm.

C.2.4. Các bộ phận khác

C.2.4.1. Gia nhiệt

Kiểm tra sự làm việc đúng quy định các phần tử gia nhiệt. Kiểm tra các chức năng “bật” và “tắt” của thiết bị đo nhiệt độ.

C.2.4.2. Khớp nối đàn hồi

...

C.2.4.3. Động cơ

Kiểm tra khi có bất kỳ sự gia tăng tiếng ồn nào của động cơ. Tra dầu bôi trơn hoặc thay thế ổ lăn nếu cần.

C.2.4.4. Khoảng thời gian gần đúng

Với giả định thực hiện 60 đến 80 lần kiểm trong năm, khoảng thời gian gần đúng sau đây được áp dụng cho việc thay thế bộ phận, phụ tùng:

Trục:......................................................................................2 năm

Ổ trục: thực hiện các phép kiểm dầu:............................... 1 đến 2 năm;

thực hiện các phép kiểm mỡ bôi trơn:..................... 2 tháng;

Vòng bít:............................................... cao su chịu nhiệt/ 1 năm

Hộp số:................................................................................ 5 đến 10 năm;

...

CHÚ DẪN:

1 Răng bánh răng nhỏ

2 Đỉnh răng

3 Chân răng

Hình C.1 - Các dấu hiệu tróc rỗ chỉ báo sai lỗi của máy

Thư mục mục tài liệu tham khảo

(1) ISO 1122-1:1998 Vocabulary of gear terms - Part 1: Definitions related to geometry (Thuật ngữ về bánh răng - Phần 1: Các định nghĩa liên quan đến hình học).

...

(Bánh răng trụ - Quy tắc kiểm thực tế - Phần 4: Khuyến nghị về kiểm tra cấu trúc bề mặt và mẫu tiếp xúc răng).

(3) ISO 10825:1995, Gears - Wear and damage to gear teeth - Terminology (Bánh răng - Mòn và hư hỏng răng - Thuật ngữ).

(4) ISO 6743-6:1990 Lubricants, industrial oils and related products (class L) - Classification - Part 6: Family C (Gears) (Dầu bôi trơn, dầu công nghiệp và sản phẩm liên quan (cấp L) - Phân loại - Phần 6: Họ C (Bánh răng)).

(5) ISO/TR 13989-1:2000, Gears - Calculation of scuffing load capacity of cylindrical, bevel and hypoid gears - Part 1: Flash temperature method. (Bánh răng - Tính toán khả năng tải tróc rỗ của bánh răng trụ, bánh răng côn và bánh răng hypoit - Phần 1: Phương pháp xác định nhiệt độ bắt cháy).

(6) ISO/TR 13989-2:2000, Gears - Calculation of scuffing load capacity of cylindrical, bevel and hypoid gears - Part 1: Integral temperature method. (Bánh răng - Tính toán khả năng tải tróc rỗ của bánh răng trụ, bánh răng côn và bánh răng hypoit - Phần 1: Phương pháp xác định nhiệt độ thích hợp).

(7) ASTM D 5182, Standard test method for evaluating the scuffing load capacity of oils (FZG visual method). (Phương pháp kiểm tiêu chuẩn để đánh giá khả năng tải tróc rỗ của dầu (Phương pháp quan trắc theo quy trình FZG).

(8) CEC L-07-A-95, Load-carrying capacity test for transmission lubricants FZG gear machine. (Kiểm khả năng mang tải của dầu truyền động bằng máy kiểm bánh răng FZG).

(9) DIN 4768:1990, Determination of values of surface roughness parameters R_a, R_z, R_max using electrical contact (stylus) instruments; concepts and measuring conditions. (Xác định giá trị thông số nhám bề mặt R_a, R_z, R_max bằng thiết bị tiếp xúc điện; khái niệm và điều kiện kiểm).

(10) DIN 17210, Case hardening steels; technical delivery conditions (Thép tôi; Điều kiện kỹ thuật giao nhận).

...

(12) DIN 51354-2:1990, Testing of lubricants; FZG gear test rig; method A/8,3/90 for lubricating oils. (Kiểm dầu; Thiết bị kiểm bánh răng theo quy trình FZG; Phương pháp A/8,3/90 cho dầu bôi trơn).

(13) IP 334/90, Determination of load-carrying capacity of lubricants, FZG gear machine method. (Xác định khả năng mang tải của dầu bôi trơn. Phương pháp sử dụng máy kiểm bánh răng FZG).

(14) CEC L-84-02, FZG Scuffing Load-carrying capacity Test for High EP Oils (Kiểm khả năng mang tải tróc rỗ đối với dầu EP cao).

1) FZG = Trung tâm nghiên cứu bánh răng, Trường Đại học kỹ thuật Munich

Nội dung văn bản đang được cập nhật

Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 7695-2:2007 (ISO 14635-2 : 2000) về Bánh răng - Quy trình kiểm FZG - Phần 2: Phương pháp kiểm tải nhiều mức A10/16,6R/120 cho dầu bôi trơn EP cao theo quy trình FZG để xác định khả năng chịu tải tróc rỗ tương đối

Số hiệu:	TCVN7695-2:2007
Loại văn bản:	Tiêu chuẩn Việt Nam
Nơi ban hành:	***
Người ký:	***
Ngày ban hành:	01/01/2007
Ngày hiệu lực:	Đã biết
Tình trạng:	Đã biết

Văn bản được hướng dẫn - [0]

Văn bản được hợp nhất - [0]

Văn bản bị sửa đổi bổ sung - [0]

Văn bản bị đính chính - [0]

Văn bản bị thay thế - [0]

Văn bản được dẫn chiếu - [3]

Văn bản được căn cứ - [0]

Văn bản liên quan ngôn ngữ - [0]

Văn bản đang xem

Văn bản liên quan cùng nội dung - [7]

Văn bản hướng dẫn - [0]

Văn bản hợp nhất - [0]

Văn bản sửa đổi bổ sung - [0]

Văn bản đính chính - [0]

Văn bản thay thế - [0]

- 14 +

Tải Văn bản tiếng Việt
Tải Văn bản gốc

Chưa có Video

Hãy đăng nhập hoặc đăng ký Tài khoản để biết được tình trạng hiệu lực, tình trạng đã bị sửa đổi, bổ sung, thay thế, đính chính hay đã được hướng dẫn chưa của văn bản và thêm nhiều tiện ích khác