Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 11684-1:2016 (ISO 20152-1:2010) về Kết cấu gỗ - Tính năng dán dính của chất kết dính

Tải văn bản

Thuộc tính
Nội dung
Tiếng anh
Lược đồ

Cách xử lý và điều kiện tại thời điểm thử nghiệm	Loại sử dụng 3		Loại sử dụng 1 và 2
Cách xử lý và điều kiện tại thời điểm thử nghiệm	Gỗ cây lá rộng^a	Gỗ cây lá kim^b	Chỉ gỗ cây lá kim
6.5.1.3.2 - Trạng thái khô	19	10	10
6.5.1.3.3 - Trạng thái ẩm (thử nghiệm áp lực - chân không)	11	5,6	6,5
6.5.1.3.5 - Trạng thái ẩm (thử nghiệm luộc- sấy khô - làm lạnh)	6,9	3,5	3,7
^a Tỷ trọng khô tuyệt đối không được nhỏ hơn 0,65. ^b Tỷ trọng khô tuyệt đối không được nhỏ hơn 0,49.

5.4.2.3 Sự phá hủy gỗ

Chỉ các mẫu thử trượt khối được sử dụng trong việc phân tích độ bền kết hợp với các yêu cầu trong 5.4.2.2 để xác định các yêu cầu đối với tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy của phần này được đáp ứng. Tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy trong mẫu thử trượt khối với từng lần xử lý phải đáp ứng hoặc vượt các giá trị được nêu trong Bảng 2.

Bảng 2 - Các yêu cầu đối với tỷ lệ gỗ bị phá hủy (%)

Điều kiện thử nghiệm

Loại sử dụng 3

Loại sử dụng 1 và 2

Gỗ cây lá rộng^a

...

Bạn phải đăng nhập hoặc đăng ký Thành Viên TVPL Pro để sử dụng được đầy đủ các tiện ích gia tăng liên quan đến nội dung TCVN.

Mọi chi tiết xin liên hệ: ĐT: (028) 3930 3279 DĐ: 0906 22 99 66

Chỉ gỗ cây lá kim

Phân vị chuẩn thứ 4 thấp hơn

Trung vị

Phân vị chuẩn thứ 4 thấp hơn

Trung vị

Phân vị chuẩn thứ 4 thấp hơn

Trung vị

Trạng thái khô

...

Trạng thái ẩm

...

^a Tỷ trọng khô tuyệt đối không được nhỏ hơn 0,65.

^b Tỷ trọng khô tuyệt đối không được nhỏ hơn 0,49.

5.4.2.4 Giải thích các kết quả

5.4.2.4.1 Nếu mẫu thử bị phá hủy có độ bền trượt nhỏ hơn giá trị trung bình quy định trong Bảng 1, nhưng tỷ lệ gỗ bị phá hủy vượt giá trị nêu trong Bảng 3, thì loại bỏ mẫu thử đó khi xác định độ bền trượt ứng với phân vị chuẩn thứ 4 thấp hơn và độ bền trượt trung bình. Vì lý do này, ở bất kỳ điều kiện thử nghiệm nào nếu có nhiều hơn một phần ba số mẫu thử bị loại bỏ, phép thử phải thực hiện lại đối với các điều kiện đó.

5.4.2.4.2 Nếu độ bền trượt ở tất cả các điều kiện thử đáp ứng các yêu cầu trong Bảng 1, nhưng sự phá hủy gỗ của từng mẫu không đáp ứng được các yêu cầu trong Bảng 2, có thể đánh giá lại tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy của mẫu thử trượt, miễn là tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy của 30 mẫu đã đánh giá trong từng điều kiện thử nghiệm đáp ứng các yêu cầu trong Bảng 4. Quy trình đánh giá lại được thực hiện như sau.

Không nên lấy thêm quá ba phòng thử nghiệm hoặc tổ chức thử nghiệm độc lập được công nhận để đánh giá lại các giá trị phá hủy gỗ. Các phòng thử nghiệm hoặc tổ chức thử nghiệm này phải được ghi lại trong báo cáo thử nghiệm. Tất cả các mẫu thử trượt khối từ các phép thử này phải được gửi đến phòng thử nghiệm hoặc tổ chức thử nghiệm thay thế để xác định mức độ phá hủy gỗ ứng với phân vị chuẩn thứ 4 thấp hơn và mức độ phá hủy gỗ ứng với trung vị theo tiêu chuẩn này. Tên các phòng thử nghiệm và tổ chức thử nghiệm bổ sung và quy trình sử dụng phải được ghi lại và đóng dấu trong báo cáo thử nghiệm.

Nếu chất kết dính đáp ứng các yêu cầu trong Bảng 2 thì được coi là đạt các yêu cầu về phá hủy gỗ đưa ra trong tiêu chuẩn này.

Bảng 3 - Ngưỡng tỷ lệ gỗ bị phá hủy (%) để loại bỏ mẫu thử trượt khối

...

Gỗ cây lá rộng

Gỗ cây lá kim

Trạng thái khô

Trạng thái ướt

Bảng 4 - Các yêu cầu đối với tỷ lệ tối thiểu gỗ bị phá hủy để đánh giá lại

...

Gỗ cây lá rộng

Gỗ cây lá kim

Phân vị chuẩn thứ 4 thấp hơn

Trung vị

Phân vị chuẩn thứ 4 thấp hơn

Trung vị

Trạng thái khô

...

Trạng thái ướt

5.4.3 Phương pháp B (phép thử trượt khi kéo)

Khi sử dụng phương pháp B, phải áp dụng phép thử trượt khi kéo được quy định trong EN 302-1, cùng với các yêu cầu được đưa ra trong EN 301.

5.5 Độ bền tách

...

Phải tiến hành phép thử tách theo phương pháp A hoặc phương pháp B và phải tương ứng thỏa mãn với 5.5.2 hoặc 5.5.3.

5.5.2 Phương pháp A

5.5.2.1 Các yêu cầu đối với gỗ cây lá rộng

5.5.2.1.1 Loại sử dụng 3

Đối với chất kết dính dự định dùng cho loại sử dụng 3, tổng chiều dài tách trong một mạch keo bất kỳ nào cũng không được vượt quá 1,6% tổng chiều dài mạch keo trong mẫu ghép khi được thử nghiệm theo 6.6.1. Để chất kết dính được chấp nhận, ba trong bốn mẫu ghép được thử nghiệm theo 6.6.1 phải đáp ứng được các yêu cầu đó.

5.5.2.1.2 Loại sử dụng 1 và 2

Gỗ cây lá rộng không đưa ra các yêu cầu đối với loại sử dụng 1 và 2.

5.5.2.2 Các yêu cầu đối với gỗ cây lá kim - Loại sử dụng 1, 2 và 3

Đối với chất kết dính dự định dùng cho loại sử dụng 1, 2 hoặc 3, tổng chiều dài tách trong một mạch keo bất kỳ nào cũng không được vượt quá 1% tổng chiều dài mạch keo trong mẫu ghép khi thử nghiệm theo 6.6.1. Để chất kết dính được chấp nhận, ba trong bốn mẫu ghép được thử nghiệm theo 6.6.1 phải đáp ứng được các yêu cầu đó.

...

Khi sử dụng phương pháp B, phải áp dụng phép thử tách được quy định trong EN 302-1, cùng với các yêu cầu được đưa ra trong EN 301.

5.6 Khả năng chịu dão

5.6.1 Quy định chung

Phép thử khả năng chịu dão cho cả ba loại sử dụng phải được tiến hành theo phương pháp A hoặc phương pháp B và phải tương ứng thỏa mãn các yêu cầu nêu trong 5.6.2 hoặc 5.6.3.

5.6.2 Phương pháp A

Khi thử nghiệm theo 6.7.1 và dưới các điều kiện môi trường thử nghiệm A, B và C (xem Bảng 5 và Bảng 6), giá trị chuyển vị trung bình độ chịu dão của tất cả mạch keo bám trên mặt cắt ngang (xem Hình 6 và Phụ lục B) và trong sáu mẫu thử bất kỳ (mẫu nguyên hoặc mẫu cắt ngắn cắt từ mẫu nguyên) đều không được quá 0,05 mm; giá trị chuyển vị trung bình độ chịu dão lớn nhất của mọi mặt cắt ngang bị bám dính bất kỳ nào đều không được quá 0,25 mm sau khoảng thời gian gia tải quy định. Để chất kết dính được chấp nhận, ít nhất hai trong ba mẫu thử nguyên, hoặc bảy mẫu thử cắt ngắn được cắt từ hai mẫu thử nguyên, được thử nghiệm trong từng điều kiện môi trường thử nghiệm theo 6.6.1 phải đáp ứng được các yêu cầu đó. Nếu bất kỳ mặt cắt đã bám dính nào của mẫu thử bị phá hủy trong lúc thử nghiệm hoặc nếu chuyển vị độ chịu dão không đáp ứng các yêu cầu, cho phép thực hiện thử nghiệm lại, với điều kiện tỷ lệ phần trăm gỗ đã phá hủy trên mặt cắt bị bám dính của mẫu thử không thấp hơn 95%.

Bảng 5 - Các điều kiện môi trường thử nghiệm áp dụng đối với chất kết dính dùng trong loại sử dụng 1, 2 và 3

Loại sử dụng

Các điều kiện môi trường thử nghiệm cho chất kết dính

...

A, B, C

1 và 2

A, B

5.6.3 Phương pháp B

Khi sử dụng phương pháp B, phải áp dụng phép thử trượt khi nén được quy định trong EN 15416-2, cùng với các yêu cầu được đưa ra trong EN 15425.

6 Chuẩn bị mẫu và phương pháp thử

6.1 Tính chống nấm

Phép thử phải được tiến hành phù hợp với ASTM D4300.

6.2 Hư hại do axit tác dụng lên sợi gỗ

...

6.3 Các yêu cầu đối với mẫu thử

6.3.1 Đánh giá trên gỗ cây lá rộng

Khi chất kết dính sử dụng cho gỗ cây lá rộng được thử nghiệm phù hợp với 6.5 đến 6.7, phép thử phải tiến hành trên gỗ phong cứng (acer saccharum hoặc acer nigrum) hoặc các loài được quy định trong tiêu chuẩn CEN có liên quan.

6.3.2 Đánh giá trên gỗ cây lá kim

Khi chất kết dính sử dụng cho gỗ cây lá kim được thử nghiệm phù hợp với 6.5 đến 6.7, phép thử phải tiến hành trên một trong các loài sau đây, tùy vào phương pháp thử được lựa chọn.

a) Phương pháp A

1) Gỗ thông Lodgepole (pinus contorta hoặc latifolia);

2) Gỗ vân sam đen (picea mariana);

3) Gỗ linh sam Douglas (psuedotsuga menziesii)

...

Các loài được quy định trong tiêu chuẩn CEN có liên quan.

CHÚ THÍCH Việc bổ sung các loài thử nghiệm thêm sẽ được xem xét nếu dữ liệu thử nghiệm bổ sung khả thi trong tương lai.

6.3.3 Tỷ trọng gỗ

6.3.3.1 Một đoạn dài 25 mm có mặt cắt ngang hoàn chỉnh phải được cắt cách ít nhất 150 mm tính từ đầu của mỗi tấm sử dụng làm mẫu gỗ cho các phép thử được quy định trong 6.5 đến 6.7.

6.3.3.2 Tỷ trọng khô hoàn toàn phải

a) không được nhỏ hơn 0,65 đối với gỗ cây lá rộng;

b) không được nhỏ hơn 0,49 đối với gỗ cây lá kim.

6.4 Độ ẩm gỗ

6.4.1 Độ ẩm gỗ được xác định theo TCVN 8048-1 (ISO 3130).

...

6.4.3 Khi mẫu chất kết dính được chỉ định là phù hợp để dán dính gỗ mới chặt hạ, độ ẩm mỗi một thanh thử đang được dán dính phải lớn hơn 30% tại thời điểm dán dính.

6.5 Thử nghiệm trượt và đánh giá sự phá hủy gỗ

6.5.1 Phương pháp A - Trượt khối

6.5.1.1 Chuẩn bị mẫu ghép

6.5.1.1.1 Chuẩn bị sáu mẫu ghép riêng rẽ cho từng phép thử được đưa ra trong 6.5.1.3.2 đến 6.5.1.3.6: ba mẫu có thời gian ghép ngắn nhất và ba mẫu có thời gian ghép dài nhất theo khuyến nghị bởi nhà sản xuất chất kết dính. Tổng cộng 18 mẫu ghép được yêu cầu sao cho tất cả các thử nghiệm nằm hoàn toàn trong phần này.

6.5.1.1.2 Phải chuẩn bị các thanh có chiều dày khoảng 20 mm x chiều rộng khoảng 65 mm x chiều dài dọc thớ khoảng 350 mm từ gỗ có chiều dài phù hợp được bào phẳng. Gỗ phải đủ dày để toàn bộ bề mặt sẽ dán dính có thể bào được. Bề mặt dán dính không cần đánh nhẵn và không bị nhiễm bẩn.

6.5.1.1.3 Độ nghiêng thớ của các thanh trên mặt theo chiều rộng hoặc mặt theo chiều dày không được lớn hơn 1 phần 15. Các thanh không được chứa mắt gỗ có đường kính lớn hơn 3 mm. Các thanh cũng không chứa các khuyết tật như mục, ruột cây, túi nhựa/vệt, sự biến màu bất thường trong vùng trượt, các khuyết tật do gia công (rách thớ, vết bóng do quá trình cán, vết dao gồ ghề, và vết hằn do quá trình cán), và bất kỳ khuyết tật nào trong quá trình sấy (trường hợp gây ra đóng rắn, co rút, vết nứt hở và vết nứt kín). Chỉ sử dụng gỗ xẻ suốt.

6.5.1.1.4 Gỗ phải được cắt thành thanh có chiều dài theo quy định ở trên. Cân các thanh và ghép thành hai cột để các thanh có khối lượng xấp xỉ nhau sẽ được dán dính lại với nhau. Hướng vòng năm phải được xoay, sao cho khi quan sát trên đầu thanh trong mẫu ghép, sao cho mặt lõm hướng ra xa mạch keo.

6.5.1.1.5 Quá trình dán dính phải được thực hiện trong 24 h sau khi gỗ được bào. Mẫu ghép được chuẩn bị tùy thuộc điều kiện môi trường sao cho có thể đạt được thời gian ghép ngắn nhất và dài nhất theo quy định. Nếu cần thiết, các điều kiện môi trường phải được điều chỉnh và kiểm soát để có thể đạt được thời gian ghép khuyến nghị. Các điều kiện môi trường chuẩn bị cho việc ghép mẫu phải báo cáo lại.

...

6.5.1.1.7 Áp lực phải được duy trì trong suốt quá trình đóng rắn.

6.5.1.2 Chuẩn bị mẫu thử

6.5.1.2.1 Mẫu ghép đã dán dính phải được ổn định tại nhiệt độ (20±2) °C và độ ẩm tương đối (65 ±5)% ít nhất hai ngày trước khi gia công mẫu thử trượt khối.

6.5.1.2.2 Sau khi ổn định, mẫu ghép được lấy ra khỏi môi trường ổn định để gia công mẫu thử. Chiều rộng mỗi mẫu ghép phải được giảm đến 50 ± 1 mm bằng cách cắt dọc hai bên cạnh dài, sau đó mẫu ghép được cắt đến chiều dài khoảng 300 mm bằng cách bỏ khoảng 50 mm từ một đầu của mẫu ghép. Tiếp đó, cắt năm mẫu thử, mỗi mẫu dài 50 mm, phải được cắt từ đầu đã cắt của mẫu ghép đưa ra như trong Hình 1 và Hình 2. Mẫu thử được cắt phải có hướng thớ song song với hướng gia tải trong khi thử nghiệm. Bề mặt chịu tải phải nhẵn và song song với nhau và vuông góc với chiều cao. Để tạo khấc ở một đầu của mẫu thử, mạch cắt phải đi hết chiều dày của một lớp và chạm tới mạch keo. Phải thực hiện cẩn thận để đảm bảo các mạch cắt không vượt quá mạch keo.

Kích thước tính bằng milimet

^a rãnh xẻ

Hình 1 - Kích thước mẫu ghép khối trượt

Kích thước tính bằng milimet

...

Hình 2 - Kích thước khối trượt

6.5.1.3 Điều kiện thử nghiệm

6.5.1.3.1 Quy định chung

Các mẫu thử đều phải thực hiện ba phép thử: thử nghiệm trong điều kiện khô, thử nghiệm trong điều kiện áp lực - chân không và thử nghiệm trong điều kiện luộc - sấy khô - làm lạnh. Mỗi phép thử có tổng cộng 30 mẫu thử: 15 mẫu lấy từ mẫu ghép được chuẩn bị với thời gian ghép ngắn nhất và 15 mẫu lấy từ mẫu ghép được chuẩn bị với thời gian ghép dài nhất.

6.5.1.3.2 Thử nghiệm trong điều kiện khô

Các mẫu thử khô phải được ổn định tại nhiệt độ (20 ±2) °C và độ ẩm tương đối (65±5)% cho đến khi đạt được khối lượng không đổi thực tế. Các mẫu thử phải được duy trì ở điều kiện này cho đến khi được thử nghiệm.

CHÚ THÍCH “Khối lượng không đổi" được định nghĩa là sự chênh lệch khối lượng mẫu thử giữa hai lần cân liên tiếp cách nhau 24 h không vượt quá 0,05%. Vẽ lại đồ thị sự thay đổi khối lượng theo thời gian sẽ giúp xác định thời điểm cuối quá trình ổn định. Khối lượng không đổi thực tế đạt được khi đường cong tiệm cận với trục thời gian.

6.5.1.3.3 Thử nghiệm trong điều kiện áp lực - chân không đối với loại sử dụng 3

...

Lấy các mẫu thử ra khỏi nước và phải thử nghiệm trong điều kiện đang ẩm. Tất cả các mức áp lực và chân không được quy định phải được thực hiện so với điều kiện khí quyển.

6.5.1.3.4 Thử nghiệm trong điều kiện áp lực - chân không đối với loại sử dụng 1 và 2

Phép thử được tiến hành như loại sử dụng 3 trừ việc mẫu thử được ổn định tại nhiệt độ (20 ± 2) °C và độ ẩm tương đối 65% ít nhất hai ngày sau đó cân lại trước khi tiến hành thử nghiệm trượt.

6.5.1.3.5 Thử nghiệm trong điều kiện luộc - sấy khô - làm lạnh đối với loại sử dụng 3

6.5.1.3.5.1 Phải ghi lại khối lượng ban đầu của mỗi mẫu thử sau khi ổn định và trước khi thực hiện chu kỳ luộc - sấy khô - làm lạnh.

6.5.1.3.5.2 Mẫu thử được ngâm ngập hoàn toàn trong nước sôi trong ít nhất 4 h, sấy khô trong tủ sấy tại nhiệt độ (60±3) °C trong (19±1) h và sau đó đặt vào trong tủ lạnh được duy trì ở nhiệt độ dưới -30 °C trong ít nhất 4 h. Mẫu thử phải được tách riêng sao cho tất cả các bề mặt được tự do tiếp xúc với các điều kiện quy định. Trong khi sấy khô, quá trình tuần hoàn không khí thích hợp được cung cấp để giảm độ ẩm của mẫu thử xuống ±3% so với khối lượng ban đầu như trong 6.5.1.3.5.1.

6.5.1.3.5.3 Chu kỳ luộc - sấy khô - làm lạnh phải được lặp lại thêm ít nhất bảy lần. Sau khi kết thúc chu kỳ luộc - sấy khô - làm lạnh, mẫu thử phải được dìm ngập hoàn toàn trong nước sôi trong ít nhất 4 h trước khi làm mát trong nước tại nhiệt độ (22 ± 5) °C và sau đó tiến hành thử nghiệm lại trong điều kiện còn ẩm.

6.5.1.3.5.4 Khi chuyển các mẫu sang bồn nước mát sau khi kết thúc quá trình luộc, phải cẩn thận để giảm thiểu việc các mẫu nóng bị khô đi bằng cách thay thế dần nước nóng trong nồi đun bằng nước mát trước khi lấy mẫu thử ra.

CHÚ THÍCH Phụ lục A đưa ra hướng dẫn bảo quản mẫu thử khi xảy ra sự gián đoạn trong quá trình luộc - sấy khô - làm lạnh.

...

6.5.1.3.6.1 Phải ghi lại khối lượng ban đầu của mỗi mẫu thử sau khi ổn định và trước khi thực hiện chu kỳ luộc - sấy khô - làm lạnh.

6.5.1.3.6.2 Mẫu thử phải được dìm ngập hoàn toàn trong nước sôi ít nhất là 4 h, sấy khô trong tủ sấy tại nhiệt độ (60 ± 3) °C trong (19 ± 1) h và sau đó đặt vào trong tủ lạnh được duy trì tại nhiệt độ thấp hơn -30 °C trong ít nhất trong 4 h. Mẫu thử phải được tách riêng sao cho tất cả các bề mặt tự do tiếp xúc tại điều kiện xác định. Trong khi sấy khô, quá trình tuần hoàn không khí thích hợp được cung cấp để làm giảm độ ẩm mẫu thử xuống trong khoảng ±3% so với khối lượng ban đầu như trong 6.5.1.3.6.1.

6.5.1.3.6.3 Chu kỳ luộc - sấy khô - làm lạnh phải được lặp lại thêm ít nhất hai lần. Sau khi kết thúc chu kỳ luộc - sấy khô - làm lạnh, mẫu thử phải được dìm ngập trở lại trong nước sôi trong ít nhất 4 h trước khi được làm mát trong nước tại nhiệt độ (22 ± 5) °C và sau đó tiến hành thử nghiệm lại trong điều kiện còn ẩm.

6.5.1.3.6.4 Khi chuyển các mẫu sang bồn nước mát sau khi kết thúc quá trình luộc, phải cẩn thận để giảm thiểu việc các mẫu nóng bị khô đi bằng cách thay thế dần nước nóng trong nồi đun bằng nước mát trước khi lấy mẫu thử ra.

6.5.1.3.6.5 Mẫu thử phải được ổn định tại nhiệt độ (20 ±2) °C và độ ẩm tương đối 65% trong ít nhất hai ngày sau đó cân lại trước khi tiến hành thử nghiệm trượt.

CHÚ THÍCH Phụ lục A đưa ra hướng dẫn bảo quản mẫu thử khi xảy ra sự gián đoạn trong quá trình luộc - sấy khô - làm lạnh.

6.5.1.4 Quy trình thử nghiệm

6.5.1.4.1 Tốc độ gia tải và các phép đo

6.5.1.4.1.1 Máy thử lắp dụng cụ trượt-nén chứa ổ tự chỉnh để đảm bảo tải trọng được phân bố đồng đều theo phương ngang. Tải trọng được truyền nhờ sự dịch chuyển liên tục của đầu gia tải di động với tốc độ không quá 15 mm/min. Máy thử được đặt trong môi trường sao cho độ ẩm của mẫu thử không có sự thay đổi đáng kể trong khi thử nghiệm.

...

6.5.1.5 Đánh giá sự phá hủy gỗ

6.5.1.5.1 Tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy trên mẫu khi thử nghiệm ở điều kiện ẩm ướt được xác định sau khi sấy khô mẫu thử đến dưới độ ẩm 15% với nhiệt độ không vượt quá (28 ± 2) °C. Tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy trên mẫu khi thử nghiệm ở điều kiện khô được xác định khi không ổn định thêm.

6.5.1.5.2 Tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy phải được ước tính chính xác đến 5% trên tổng diện tích mạch keo.

6.5.2 Phương pháp B - Thử nghiệm trượt kéo

Thử nghiệm trượt kéo phải được tiến hành phù hợp với EN 302-1.

6.6 Thử nghiệm độ bền tách

6.6.1 Phương pháp A

6.6.1.1 Quy định chung

Loại sử dụng 1, 2 và 3 phải áp dụng các phương pháp thử như nhau.

...

6.6.1.2.1 Chuẩn bị bốn mẫu ghép riêng rẽ: hai mẫu có thời gian ghép ngắn nhất và hai mẫu có thời gian ghép dài nhất theo khuyến nghị của nhà sản xuất chất kết dính.

6.6.1.2.2 Phải chuẩn bị mười hai cặp thanh ghép theo mặt cạnh có chiều dày xấp xỉ 20 mm x chiều rộng xấp xỉ 140 mm x chiều dài dọc thớ xấp xỉ 400 mm từ gỗ với chiều rộng ít nhất là 285 mm và có chiều dài phù hợp được bào phẳng. Độ nghiêng thớ của thanh trên mặt theo chiều rộng hoặc mặt theo chiều dày không được lớn hơn 1 phần 15, và các thanh không được chứa mắt có đường kính lớn hơn 3 mm. Thanh cũng không được chứa khuyết tật bao gồm mục, lõi xốp trên bề mặt, túi nhựa/vệt trên bề mặt, sự biến màu bất thường trong vùng chứa mạch keo, các khuyết tật do gia công (rách thớ, vết bóng do quá trình cán, vết dao gồ ghề và vết hằn do quá trình cán), và bất kỳ khuyết tật nào trong quá trình sấy (trong trường hợp gây ra đóng rắn, co rút, tách, nứt). Chỉ sử dụng gỗ xẻ suốt (xem 6.5.1.1.3).

6.6.1.2.3 Mẫu ghép được đặt sao cho mỗi mẫu dính keo có thời gian ghép ngắn nhất được ghép theo mặt cạnh với một mẫu dính keo có thời gian ghép dài nhất. Hướng vòng vòng phải hướng được xoay, sao cho khi quan sát trên đầu thanh trong mẫu ghép, sao cho các thanh có sự xen kẽ. Bề mặt không cần đánh nhẵn và không được chứa lớp phủ hoặc các nền khác có thể gây ảnh hưởng đến quá trình dán dính.

6.6.1.3 Dán dính mẫu ghép

6.6.1.3.1 Dán dính phải được thực hiện trong 24 h sau khi gỗ được bào. Mẫu ghép phải được chuẩn bị tùy thuộc điều kiện môi trường sao cho có thể đạt được thời gian ghép ngắn nhất và dài nhất theo quy định. Nếu cần thiết, điều kiện môi trường phải được điều chỉnh lại để đạt được thời gian ghép theo khuyến nghị. Các điều kiện môi trường chuẩn bị cho việc ghép mẫu phải ghi lại trong báo cáo.

6.6.1.3.2 Chất kết dính thử nghiệm phải được trộn và phủ lên từng bề mặt tiếp xúc của thanh theo hướng dẫn của nhà sản xuất chất kết dính. Tại thời điểm cuối của thời gian ghép ngắn nhất, hai mẫu ghép phải được ép và, tại thời điểm cuối của thời gian ghép dài nhất, các mẫu khác bị ép, quan hệ nhiệt độ-thời gian và mức áp lực phải phù hợp với khuyến nghị của nhà sản xuất chất kết dính. Áp lực phải được duy trì trong suốt quá trình đóng rắn.

6.6.1.3.3 Chỉ có mạch keo thứ ba trong mẫu ghép sáu lớp có thể dùng loại chất kết dính khác so với loại đang được đánh giá. Chất kết dính dùng cho mạch keo này phải đáp ứng được các yêu cầu khi tách trong tiêu chuẩn này.

CHÚ THÍCH Mục đích của quy định này là cho phép mẫu ghép sáu lớp với chất kết dính đóng rắn nhiệt độ cao ép lại được và quá trình đóng rắn sử dụng công nghệ ép nóng thông thường. Hai, ba lớp mẫu ghép khi ép nóng có thể bám dính với nhau để tạo nên mẫu ghép sáu lớp sử dụng được trong môi trường nhiệt độ thấp hoặc nhiệt độ môi trường làm đóng rắn chất kết dính tại mạch keo bên ngoài.

6.6.1.3.4 Cho phép sử dụng bất kỳ công nghệ đóng rắn chất kết dính phù hợp nào trong quá trình ép mẫu ghép.

...

6.6.1.4.1 Mẫu ghép đã ép phải được ổn định tại nhiệt độ (20 ± 2) °C và độ ẩm tương đối (65 ± 5)% ít nhất hai ngày trước khi chuẩn bị tiến hành tách mẫu thử.

6.6.1.4.2 Mẫu ghép sau đó được lấy ra khỏi môi trường ổn định để gia công mẫu thử. Từng mẫu ghép được cắt dọc theo hai cạnh để cắt rời có chiều rộng 130 mm, và một đầu được cắt bỏ khoảng 75 mm, sau đó loại bỏ những phần đã cắt ra. Ba mẫu thử, mỗi mẫu có chiều dài 75 mm dọc theo thớ, phải được cắt từ đầu đã cắt của từng mẫu ghép.

6.6.1.4.3 Từng mẫu thử phải được đánh dấu để lưu lại vị trí mạch keo trên bề mặt xác định của mẫu ghép thử nghiệm. Mục đích của việc đánh dấu mạch keo để dễ dàng xác định tỷ lệ phần trăm tách mạch keo trên các mẫu ghép tương tự. Ví dụ, mạch keo đầu tiên trên bề mặt xác định phải giống tất cả các mẫu thử được chuẩn bị từ mẫu ghép tương tự.

6.6.1.4.4 Mẫu thử được ổn định tại nhiệt độ (20 ± 2) °C và độ ẩm tương đối (65 ± 5)% cho đến khi đạt được khối lượng không đổi trước khi thử nghiệm. Các yêu cầu được mô tả trong 6.5.1.3.2.

6.6.1.5 Chu trình tách

6.6.1.5.1 Từng mẫu thử phải được đặt trong bình chịu áp lực và được nén xuống. Mẫu được tách bởi giấy dán, lưới thép hoặc các dụng cụ khác sao cho tất cả bề mặt đầu thớ tiếp xúc tự do với nước. Một lượng nước vừa đủ tại nhiệt độ (22 ± 5) °C được đổ vào để các mẫu thử ngập hoàn toàn và rút chân không (75 ± 10) kPa và giữ nguyên trong 2 h. Sau đó nhả chân không và tạo một áp lực (540 ± 20) kPa trong khoảng 2 h trong khi mẫu thử bị ngâm ngập. Sau đó lại rút chân không (75 ± 10) kPa và giữ nguyên trong 2 h trong khi mẫu thử bị ngâm ngập. Sau đó chân không lại được nhả ra và tạo một áp lực (540 ± 20) kPa trong khoảng 2 h trong khi mẫu thử bị ngâm ngập. Sau khi kết thúc chu kỳ ngâm này, mẫu thử phải được sấy trong thời gian 88 h tại nhiệt độ (28 ± 2) °C với sự lưu thông không khí thích hợp để khối lượng thấp hơn khoảng 10% so với khối lượng mẫu thử ban đầu. Toàn bộ chu trình thực hiện trong bốn ngày (chân không, áp lực, ngâm ngập và sấy khô) phải thực hiện lặp lại lần hai để thời gian thử tổng cộng 12 ngày. Tất cả các mức chân không hoặc áp lực được quy định phải được thực hiện so với điều kiện khí quyển.

6.6.1.5.2 Sau khi kết thúc chu kỳ sấy khô, tổng chiều dài tách (mạch keo hở) trên hai mặt đầu thớ gỗ của tất cả mẫu thử phải được đo chính xác đến từng milimet. Sự phá hủy trong gỗ do nứt hoặc mạch keo hở do mắt bị loại bỏ khi tách. Ngoài ra, mức độ tách mạch keo ít hơn 2,5 mm trên chiều dài và nhiều hơn 5 mm từ bất kỳ lớp tách nào phải được ghi lại.

6.6.2 Phương pháp B

Khi phương pháp B được dùng, thử nghiệm độ bền tách phải được tiến hành phù hợp với EN 302-2.

...

6.7.1 Phương pháp A

6.7.1.1 Quy định chung

Loại sử dụng 1, 2 và 3 phải áp dụng các phương pháp thử giống nhau.

6.7.1.2 Chuẩn bị mẫu ghép

6.7.1.2.1 Chuẩn bị chín mẫu ghép nguyên, tức là ba mẫu cho từng điều kiện thử nghiệm của môi trường A, B và C (xem Bảng 6).

6.7.1.2.2 Đối với từng mẫu ghép, phải chuẩn bị hai thanh bên ngoài có chiều dày khoảng 16 mm x chiều rộng khoảng 60 mm x chiều dài dọc thớ khoảng 300 mm và tám miếng giữa có chiều dày 16 mm x chiều rộng 60 mm x chiều dài dọc thớ 29 mm từ gỗ có chiều dài phù hợp được bào. Bề mặt không cần đánh nhẵn và không có thớ vụn và thớ rách nào. Độ nghiêng thớ của thanh trên mặt theo chiều rộng hoặc mặt theo chiều dày không được lớn hơn 1 phần 15. Thanh không được chứa mắt có đường kính lớn hơn 3 mm và cũng không chứa các khuyết tật như mục, lõi xốp trên bề mặt, túi nhựa/vệt trên bề mặt, sự biến màu bất thường, các khuyết tật do gia công (rách thớ, vết bóng do quá trình cán, vết dao gồ ghề và vết hằn do quá trình cán), và bất kỳ khuyết tật nào trong quá trình sấy (trong trường hợp gây ra đóng rắn, co rút, tách, nứt). Chỉ sử dụng gỗ xẻ suốt.

6.7.1.2.3 Quá trình dán dính phải được thực hiện trong vòng 24 h sau khi gỗ được bào nhẵn.

6.7.1.2.4 Mỗi mẫu ghép phải được chuẩn bị bằng cách đặt nghiêng xen kẽ 7 miếng đệm bằng kim loại phủ lớp chống dính hoặc vật liệu khác không dính vào mẫu ghép [ví dụ polytetrafluorethylen (Teflon ^®)1], kích thước chiều dày 6 mm x chiều rộng 16 mm x chiều dài 70 mm, và áp chặt với 8 miếng gỗ ở lõi. Hướng thớ của các phần lõi phải song song với chiều dài mẫu thử và theo hướng đảm bảo hướng vòng năm của các phần lõi liền kề sẽ nối tiếp nhau. Miếng đệm phải mỏng hơn phần gỗ này để có thể tác động đủ áp lực lên mạch keo. Chất kết dính thử nghiệm phải được trộn và phủ lên từng bề mặt tiếp xúc của hai thanh bên ngoài và không dính đến phần lõi. Thanh ngoài cùng phải xếp chồng lên trên đầu mẫu khoảng 10 mm tại mỗi đầu, sao cho hướng vòng năm khi quan sát trên đầu thanh trong mẫu ghép lồi ra hoặc phía vỏ cây xoay về phía mạch keo.

6.7.1.2.5 Trung bình thời gian ghép ngắn nhất và dài nhất theo khuyến nghị của nhà sản xuất chất kết dính phải được sử dụng trong việc chuẩn bị mẫu ghép. Nếu cần thiết, các điều kiện môi trường phải được điều chỉnh để đáp ứng các yêu cầu này. Phải ghi lại dưới các điều kiện trung bình đã áp dụng cho quá trình chuẩn bị mẫu ghép.

...

6.7.1.2.7 Đẩy nhẹ các miếng đệm ra ngoài khi ghép mẫu đang được ép hoặc sau khi chất kết dính đã đóng rắn (không được đóng ra) và phải loại bỏ chất kết dính thừa trong các khe.

6.7.1.3 Chuẩn bị mẫu thử

6.7.1.3.1 Các mẫu thử đã dán phải được ổn định tại nhiệt độ (20 ± 2) °C và độ ẩm tương đối (65 ± 5)% ít nhất hai ngày sau khi chất kết dính đóng rắn trước khi tiến hành quy trình tiếp theo.

6.7.1.3.2 Sau khi ổn định, từng mẫu thử được cắt dọc theo hai cạnh để còn lại chiều rộng (50 ± 1) mm. Thanh chồng lên trên hai đầu phải cắt bằng với phần bên trong, xem Hình 5.

6.7.1.3.3 Đánh dấu ngang qua giữa chiều dài của tất cả các phần lõi các đường vuông góc với trục dọc mẫu thử và kéo dài đến cạnh mẫu (đường D-D trong Hình 6). Sau đó tạo rãnh ngang trên mẫu thử như thể hiện trên Hình 5, các rãnh này có bề rộng 3 mm được định tâm trực quan trên những đường kẻ nêu trên. Việc tạo rãnh chỉ được vừa chạm đến mạch keo chứ không được vượt quá mạch keo.

6.7.1.3.4 Một đường vuông góc với các mạch keo đã lộ ra, ngang qua điểm giữa của tất cả các vùng diện tích chồng nhau lấy dấu bằng thước vuông và lưỡi dao sắc và vuông, xem Hình 6.

6.7.1.3.5 Rãnh thẳng đứng có độ sâu xấp xỉ 10 mm cũng được cắt trên cả hai lớp bên ngoài như Hình 5 và Hình 6.

6.7.1.3.6 Từng mẫu thử nguyên như mô tả trong 6.7.1.2 được cắt thành bốn mẫu thử nhỏ, mỗi mẫu thử có hai mối nối, để có tổng từ 24 đến 32 mẫu thử cắt ngắn, xem Hình 7. Bốn mẫu thử cắt ngắn phải tạo thành một mẫu thử nguyên.

Kích thước tính bằng milimet

...

CHÚ THÍCH: Tấm gối bao gồm một khối được cán nguội có kích thước 50 mm x 50 mm x 25 mm có một lỗ bi đường kính 14 mm - 16 mm, được khoan sâu 7,7 mm - 8,5 mm tại tâm của tấm đỡ. Đặt một viên bi có đường kính 14 mm - 16 mm vào lỗ khoan và toàn bộ cụm này được đặt xen vào giữa tấm đệm Số. 2 trong thiết bị thử nghiệm khả năng chịu dão (xem Hình 4)

Hình 3 - Khối đệm dùng cho thiết bị thử nghiệm chịu dão

Kích thước tính bằng milimet

a) Thanh kéo

(thép không gỉ, yêu cầu bốn thanh)

...

(thép không gì, yêu cầu một thanh)

c) Tấm đệm Số. 1, 10 mm

(thép không gỉ, yêu cầu một thanh)

d) Tấm nền (7), 20 mm

(thép không gỉ, yêu cầu một thanh)

e) Tấm đệm Số. 2, 10 mm

(thép không gỉ, yêu cầu một thanh)

...

Kích thước tính bằng milimet

f) Các hình chiếu của cụm thiết bị

Hình 4 - Thiết bị thử dùng cho thử nghiệm khả năng chịu dão (tiếp theo)

CHÚ DẪN:

1 tấm đệm Số. 1

2 tấm đệm Số. 2

3 lò xo

4 thanh kéo

...

6 vòng đệm

7 tấm nền

8 miếng đệm, dày 6 mm, làm bằng thép không gỉ

Lò xo được lắp vào bên trong khoang, có đường kính ngoài tối đa xấp xỉ 110 mm và tổng chiều dài là 300 mm. Lò xo phải là vật liệu chống gỉ (làm bằng thép không gỉ, thép mạ kẽm hoặc cadimi), độ cứng của lò xo là 35000 ± 7000 N/m và tải trọng tối đa khi nén hoàn toàn lò xo đạt xấp xỉ 45000 N/m.

a đầu ren M16

b đường tròn thể hiện vị trí khoan lỗ trong vùng cột chịu kéo

c các góc vuông bên trong

d thép góc đều cạnh 40 mm x 40 mm bằng thép không gỉ (gia công thành 15 mm x 15 mm x 304 mm), bốn thanh

e lỗ khoan, d = 19 mm (5 lỗ)

...

g lỗ khoan đường kính 19 mm, 4 lỗ

h lỗ ren M16, hàn thanh lồng giữa vào tấm

i mối hàn ngắt quãng cố định thép góc với miếng đệm và miếng đệm vào thanh chịu kéo

j mối hàn các thanh chịu kéo, miếng đệm và mặt ngoài của thép góc vào tấm nền.

Hình 4 - Thiết bị thử dùng cho thử nghiệm khả năng chống tràn mạch keo (kết thúc)

Kích thước tính bằng milimet

^avết cắt bằng cưa theo chiều dọc có độ sâu 10 mm: một vết ở mỗi lớp bên ngoài

^b vết cắt bằng cưa điển hình xuống đến mạch keo (có độ sâu 16 mm): tấm vết cắt bằng cưa trên mỗi tấm bên ngoài

...

^d các miếng đệm dùng để duy trì khoảng cách trong quá trình chuẩn bị mẫu thử. Loại bỏ chất kết dính trào ra trên các khe

Hình 5 - Kích thước mẫu thử khả năng chịu dão

Kích thước tính bằng milimet

Xác định chuyển vị trung bình độ chịu dão trên một mặt cắt ngang

CHÚ DẪN:

1 vết cắt bằng cưa theo chiều dọc

chuyển vị độ chịu dão tại D = trung bình (D₁, D₂, D₃, D₄) trong đó D là chuyển vị độ chịu dão trong đường vạch dấu tại mạch keo. Lặp lại phép đo cho các mối nối trên từng mặt cắt ngang (mối nối 1 - 14).

^a chuyển vị D₁ (D₃ ở mặt đối diện)

...

^c sự tịnh tiến với đường lấy dấu bởi dao sắc.

^d đo chuyển vị D₁ và D₂

^e đo chuyển vị D₃ và D₄

^f các đường được lấy dấu bằng lưỡi dao sắc (thể hiện hai đường, D-D và E-E)

Hình 6 - Mô tả chi tiết mẫu thử chịu dão và kích thước

Kích thước tính bằng milimet

a) Quan sát theo cạnh

...

^a một trong hai mẫu thử nguyên cho từng điều kiện.

^b cắt từng mẫu thử nguyên thành bốn mẫu thử cắt ngắn

^c đối với từng mẫu thử nguyên, cắt ngang giữa mối nối 3 và 4, 7 và 8, 11 và 12 để tạo thành bốn mẫu thử cắt ngắn, mỗi mẫu thử này có hai mối nối (1-2, 5-6, 9-10 và 13-14)

^d tác động một tải trọng có độ lớn không đổi xác định lên từng mẫu thử cắt ngắn. Phân tích các kết quả đo dão trên mối nối từ cả bốn mẫu thử cắt ngắn bằng cách áp dụng cùng một quy trình dùng cho mẫu thử nguyên.

Hình 7 - Mô tả chi tiết mẫu thử chịu dão dạng cắt ngắn

Bảng 6 - Các điều kiện môi trường thử nghiệm đối với mẫu thử khả năng chịu dão

Các điều kiện môi trường thử nghiệm

Điều kiện trước khi gia tải

Điều kiện trong khi chịu tải

...

Ít nhất bảy ngày tại nhiệt độ (20 ± 2) °C và độ ẩm tương đối tối thiểu đạt 95%

Tại nhiệt độ (20 + 2) °C và độ ẩm tương đối 95% trong chu kỳ bảy ngày

2,5 ± 0,1

Tại nhiệt độ (20 ± 2) °C và độ ẩm tương đối (65 ± 5)% cho đến khi đạt được khối lượng không đổi (xem CHÚ THÍCH của 6.5.1.3.2)

Nhiệt độ tối thiểu (70 ± 2) °C và độ ẩm tương đối xung quanh trong chu kỳ bảy ngày

2,5 ± 0,1^a

...

Bọc mẫu thử để ngăn cản sự hao hụt độ ẩm và duy trì tại nhiệt độ (50 ± 2) °C trong chu kỳ 28 ngày^b

2,1 ± 0,1^a

^a Tác động tăng dần mức ứng suất đến để bù cho sự giảm độ cứng của lò xo khi khung thử dão bị gia nhiệt lên 50 °C đến 70 °C. Điều này có thể được xác định bằng cách so sánh hệ số đàn hồi của lò xo ở điều kiện nhiệt độ phòng khi với điều kiện ở một mức nhiệt độ nhất định.

b Tấm phủ phải trong suốt, là màng mỏng mềm (như polyvinyliden clorua) đủ dày để không bị thủng. Các mối ghép được bịt kín bằng cách sử dụng băng keo hoặc sản phẩm tương tự có độ đàn hồi và khả năng chịu nhiệt phù hợp. Trong chu kỳ gia tải, phải thấy được sự ngưng bên trên bề mặt bên trong tấm phủ để đảm bảo độ ẩm mẫu thử cao hơn điểm bão hòa thớ gỗ.

6.7.1.4 Ổn định mẫu thử

6.7.1.4.1 Mẫu được thử theo điều kiện môi trường thử nghiệm A phải ổn định ít nhất trong bảy ngày tại nhiệt độ (20 ± 2) °C và độ ẩm tương đối ít nhất đạt 95% trước khi thử nghiệm, theo Bảng 6.

6.7.1.4.2 Mẫu được thử theo điều kiện môi trường thử nghiệm B phải ổn định tại nhiệt độ (20 ± 2) °C và độ ẩm tương đối (65 ± 5)% cho đến khi đạt được khối lượng không đổi, theo Bảng 6.

6.7.1.4.3 Mẫu được thử theo điều kiện môi trường thử nghiệm C phải chịu ngâm nước lạnh trong áp lực - chân không trước khi thử nghiệm, như quy định trong 6.5.1.3.3, theo Bảng 6.

6.7.1.5 Quy trình thử nghiệm

...

6.7.1.5.2 Có thể dùng mọi máy thử nghiệm nén để gia tải cho toàn bộ cụm thí nghiệm đến ứng suất theo Bảng 6 sau đó dùng tay siết chặt mối nối tại góc để duy trì lực nén lò xo. Đặt ê cu giữ thanh treo giữa vào vị trí rồi vặn xuống đến cách mặt của tấm trên một đoạn khoảng 10 mm.

6.7.1.5.3 Toàn bộ cụm thí nghiệm phải được đặt trong buồng môi trường được duy trì tại điều kiện ổn định và trong khoảng thời gian được đưa ra trong Bảng 6.

6.7.1.5.4 Sau khi kết thúc chu kỳ gia tải được quy định trong Bảng 6, phải đo độ chịu dão trên mẫu thử ngay khi mẫu thử được lấy ra khỏi buồng môi trường, với mẫu thử vẫn đang chịu tải như quy định trong Bảng 6.

6.7.1.5.5 Đối với từng mặt cắt ngang trên mẫu thử (xem Hình 6), phải đo chuyển vị độ chịu dão trên cả bốn mạch keo lộ ra chính xác đến 0,1 mm và phải ghi lại chuyển vị trung bình độ chịu dão.

CHÚ THÍCH Có thể dùng dụng cụ so cao, đầu đo chuyển vị và camera điều khiển bằng máy tính, hoặc bất kỳ thiết bị đo nào khác để đo chuyển vị dão.

6.7.1.6 Biểu diễn kết quả

6.7.1.6.1 Nếu có bất kỳ mặt cắt đã dán dính nào của mẫu thử bị rạn nứt tại bất kỳ thời điểm nào trong quá trình thử nghiệm, hoặc nếu không thỏa mãn các yêu cầu đối với sự biến dạng theo tiêu chuẩn này, cho phép tiến hành thử nghiệm lại, miễn là tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy trên mặt cắt đã dán dính của mẫu thử đạt từ 95% trở lên.

6.7.1.6.2 Nếu chỉ có một trong hai mẫu thử nguyên trong từng điều kiện không đáp ứng được các yêu cầu của tiêu chuẩn này, cho phép chuẩn bị và thử nghiệm một mẫu thử bổ sung tương tự mẫu không đạt. Nếu mẫu bổ sung đáp ứng được các yêu cầu của tiêu chuẩn này, các kết quả thử nghiệm từ mẫu thử ban đầu sẽ bị loại bỏ.

6.7.1.6.3 Nếu bốn mẫu thử cắt ngắn được cắt từ cùng một mẫu thử nguyên ban đầu không đáp ứng được các yêu cầu trong tiêu chuẩn này, cho phép loại bỏ một mẫu thử cắt ngắn. Nếu ba mẫu thử cắt ngắn còn lại được cắt từ một trong hai mẫu thử nguyên, cùng với bốn mẫu thử cắt ngắn được tạo ra từ một mẫu thử nguyên khác đáp ứng được các yêu cầu trong tiêu chuẩn này, thì chất kết dính được coi là đáp ứng các yêu cầu.

...

6.7.2 Phương pháp B

Khi sử dụng phương pháp B, thử nghiệm khả năng chống tràn mạch keo phải được tiến hành theo EN 15416-2.

7 Mẫu chất kết dính

Chất kết dính và các chất phụ gia cần thiết được dùng trong thử nghiệm phải đại diện cho sự sản xuất thương mại.

8 Sự loại bỏ

Chất kết dính không đáp ứng được các yêu cầu trong tiêu chuẩn này phải bị loại bỏ. Không được trình lại để thử nghiệm chất kết dính bị loại bỏ, khi chưa cung cấp các thông tin đầy đủ về những giải pháp liên quan đã áp dụng để khắc phục nguyên nhân gây ra sự loại bỏ trước đó.

9 Báo cáo

9.1 Quy định chung

Báo cáo phải bao gồm thông tin quy định trong 9.2, 9.3.1, 9.4.1 và 9.3.3, 9.4.3, 9.4.4 nếu áp dụng.

...

Các chi tiết của sản phẩm phải đưa ra:

a) Mô tả sản phẩm;

b) Loại sử dụng được chỉ định trong đó chất kết dính được yêu cầu phải làm việc (loại sử dụng

1, 2 hoặc 3):

c) Mức áp lực và thời gian ghép và các điều kiện môi trường do nhà sản xuất chất kết dính khuyến nghị để chế tạo và sử dụng keo;

d) Khối lượng và loại chất độn nhà sản xuất chất kết dính khuyến nghị khi và/hoặc chất chậm đóng rắn có thể dùng;

e) Tỷ lệ phần trăm theo khối lượng các thành phần tinh bột và/hoặc các gốc protein trong hỗn hợp chất kết dính;

f) Bản mô tả về hệ thống nhãn hiệu của nhà sản xuất chất kết dính sẽ được sử dụng để chỉ ra các công thức thành phần dựa trên chất kết dính đã đánh giá.

Từ mục c) đến e), khoảng chấp nhận phải quy định, nếu áp dụng.

...

9.3.1 Quy định chung

Phải đưa ra các thông tin sau trong việc chuẩn bị mẫu và tiến hành thử nghiệm:

a) tên người chuẩn bị mẫu thử và thực hiện thử nghiệm; tên phòng thử nghiệm tiến hành thử nghiệm;

b) loại gỗ đã được đánh giá;

c) loài gỗ làm nền;

d) khối lượng riêng trung bình và khối lượng riêng tương đối nhỏ nhất của mẫu gỗ đại diện (khối lượng và thể tích cơ bản tính tại độ ẩm 12%) được lấy từ tấm dùng trong quá trình đánh giá;

e) độ ẩm được xác định thông qua các mẫu sấy khô hoàn toàn của mẫu gỗ đại diện tại thời điểm dán dính;

f) thời gian ghép mẫu đã áp dụng và, nếu có sự khác biệt so với khoảng thời gian được khuyến nghị, phải nêu các lý do của sự điều chỉnh;

g) lượng chất độn và/hoặc chất chậm đóng rắn được dùng;

...

i) các quy trình đã áp dụng và các thiết bị dụng cụ đã sử dụng trong việc ước lượng đánh giá tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy;

j) nếu áp dụng, nêu danh sách các phòng thí nghiệm hoặc các tổ chức độc lập được lựa chọn để thực hiện quá trình đánh giá lại tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy.

9.3.2 Kết quả thử nghiệm trượt khối đối với từng điều kiện thử

Đối với từng phép thử trượt khối, phải đưa ra khoảng nhiệt độ để ổn định khi làm lạnh.

9.3.3 Thử nghiệm độ chịu dão

Trong thử nghiệm độ chịu dão, phải đưa ra các thông tin trong việc chuẩn bị mẫu và tiến hành thử nghiệm như sau:

a) ứng suất trượt tác động lên cụm mẫu thử nghiệm chịu dão trước khi gia nhiệt;

b) loại mẫu dùng trong thử nghiệm chịu dão;

c) số lượng mối nối trên mẫu thử cắt ngắn (nếu có).

...

9.4.1 Quy định chung

Phải đưa ra thông tin đánh giá sự đáp ứng của chất kết dính đối với các yêu cầu sử dụng được nêu trong Điều 5.

9.4.2 Thử nghiệm trượt khối

Phải đưa ra các thông tin sau:

a) đối với từng mẫu thử, giá trị thử nghiệm trượt cực hạn, tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy, và độ ẩm tại thời điểm thử nghiệm của từng mẫu thử;

b) các kết quả của các mẫu thử bị loại bỏ, bao gồm cả tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy ước tính, và lý do loại bỏ;

c) các giá trị trung vị của thử nghiệm độ bền trượt và giá trị tỷ lệ phần trăm gỗ bị phá hủy ứng với phân vị chuẩn thứ 4 thấp hơn và trung vị;

d) kết quả phần trăm gỗ bị phá hủy được xác định thông qua các phòng thí nghiệm hoặc các tổ chức độc lập được lựa chọn để thực hiện việc đánh giá lại, và đưa ra sự mô tả về quy trình đã được áp dụng.

9.4.3 Kết quả thử nghiệm tách mạch keo

...

9.4.4 Kết quả thử nghiệm chịu dão

Trong thử nghiệm chịu dão, phải đưa ra các thông tin về việc chuẩn bị mẫu và tiến hành thử nghiệm như sau:

a) ứng suất trượt tác động lên cụm mẫu thử nghiệm chịu dão trước khi gia nhiệt;

b) chuyển vị trung bình độ chịu dão trên từng mặt cắt ngang đã dán dính trong từng mẫu thử (xem Hình 5), chuyển vị trung bình độ chịu dão lớn nhất quan sát được và tổng chuyển vị trung bình độ chịu dão trên từng mẫu được thử nghiệm dưới điều kiện môi trường thử nghiệm A, B và/hoặc C (xem Phụ lục B).

Phụ lục A

(quy định)

Sự gián đoạn quá trình ổn định luộc - sấy khô - làm lạnh

Phụ lục này nêu ra các thao tác phải thực hiện nếu việc ổn định khối trượt cần sự gián đoạn (ví dụ phòng thí nghiệm đóng cửa, thiết bị sẵn có, v.v ...)

...

Bước cần hoàn thành

Các thao tác phải thực hiện để bảo quản

Bước tiếp theo

4 h luộc cuối

Làm mát trong nước, đưa vào bảo quản trong túi nhựa tại nhiệt độ 10 - 15 °C.

Ngâm nước mát

Luộc 4 h không tính 4 h cuối

Làm mát trong nước, đưa vào bảo quản trong túi nhựa tại nhiệt độ 10 - 15 °C.

Sấy khô 20 h

...

Bảo quản trong buồng môi trường với nhiệt độ 20 °C/độ ẩm tương đối 65%.

Làm lạnh 4 h

Để mẫu thử trong tủ lạnh cho đến khi tiến hành bước tiếp theo

Luộc 4 h

Ngâm nước mát

Để ráo nước và lau khô nước còn lại trên bề mặt mẫu thử. Đưa mẫu vào trong túi nhựa và bảo quản tại nhiệt độ 10 - 15 °C.

Thử nghiệm

Trong một chu kỳ các thử nghiệm không được phép gián đoạn. Một chu kỳ (ví dụ sấy khô 20 h hoặc luộc 4 h) phải hoàn thành trước khi quá trình ổn định bị gián đoạn.

...

Phụ lục B

(quy định)

Phép đo và tính độ chịu dão mạch keo trong các thử nghiệm ở điều kiện môi trường A, B và C

Mỗi mẫu thử chịu dão phải có 14 mặt cắt ngang đã dán dính (mối nối 1 đến 14, như trong Hình 5).

D là chuyển vị độ chịu dão trên mặt cắt ngang, biểu thị bằng milimet. Chuyển vị độ chịu dão trên mặt cắt ngang bị dán dính, D_J_nt,n, là giá trị trung bình của bốn phép đo chuyển vị độ chịu dão D₁, D₂, D₃, D₄ (xem Hình 6).

Các yêu cầu đối với từng mẫu thử chịu dão như sau:

Tổng độ chịu dão:

(với điều kiện môi trường thử nghiệm A, B hoặc C)

≤ 0,6 mm (với điều kiện môi trường thử nghiệm B₂)

...

n là hậu tố giả;

N là số lượng mặt cắt ngang được xem xét trong việc đánh giá chuyển vị độ chịu dão:

N = 14, khi xem xét mẫu thử nguyên,

N = 8, khi xem xét mẫu thử cắt ngắn, và

N = 6, khi một trong các mẫu thử chịu dão dạng cắt ngắn bị loại bỏ.

Độ chịu dão trên bất kỳ mặt cắt ngang nào:

(với điều kiện môi trường thử nghiệm A, B hoặc C)

...

[1] CSA 0112.9, Evaluation of adhesives for structural wood products (exterior exposure) [Đánh giá sự kết dính trong các sản phẩm gỗ kết cấu (tiếp xúc ngoài trời)].

[2] CSA 0112.10, Evaluation of adhesives for structural wood products (limited moisture exposure) [Đánh giá sự kết dính trong các sản phẩm gỗ kết cấu (tiếp xúc ẩm bị giới hạn)].

[3] TCVN 8048-2 (ISO 3131), Gỗ - Phương pháp thử cơ lý - Phần 2: Xác định khối lượng thể tích cho các phép thử cơ lý.

MỤC LỤC

Lời giới thiệu

1 Phạm vi áp dụng

2 Tài liệu viện dẫn

3 Thuật ngữ và định nghĩa

...

5 Yêu cầu

5.1 Mô tả chi tiết chất kết dính, trộn và sử dụng

5.2 Tính chống nấm

5.3 Hư hại do axit tác dụng lên sợi gỗ

5.4 Độ bền trượt và sự phá hủy gỗ

5.5 Độ bền tách

5.6 Khả năng chịu dão

6 Chuẩn bị mẫu và phương pháp thử

6.1 Tính chống nấm

...

6.3 Các yêu cầu đối với mẫu thử

6.4 Độ ẩm gỗ

6.5 Thử nghiệm trượt và đánh giá sự phá hủy gỗ

6.6 Thử nghiệm độ bền tách

6.7 Thử nghiệm khả năng chịu dão

7 Mẫu chất kết dính

8 Sự loại bỏ

9 Báo cáo

9.1 Quy định chung

...

9.3 Chuẩn bị mẫu và thử nghiệm

9.4 Kết quả thử nghiệm

Phụ lục A (quy định) Sự gián đoạn quá trình ổn định luộc - sấy khô - làm lạnh

Phụ lục B (quy định) Phép đo và tính chịu dão mạch keo trong các thử nghiệm ở điều kiện môi trường A, B và C

Thư mục tài liệu tham khảo

Nội dung văn bản đang được cập nhật

Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 11684-1:2016 (ISO 20152-1:2010) về Kết cấu gỗ - Tính năng dán dính của chất kết dính - Phần 1: Yêu cầu cơ bản

Số hiệu:	TCVN11684-1:2016
Loại văn bản:	Tiêu chuẩn Việt Nam
Nơi ban hành:	***
Người ký:	***
Ngày ban hành:	01/01/2016
Ngày hiệu lực:	Đã biết
Tình trạng:	Đã biết

Văn bản được hướng dẫn - [0]

Văn bản được hợp nhất - [0]

Văn bản bị sửa đổi bổ sung - [0]

Văn bản bị đính chính - [0]

Văn bản bị thay thế - [0]

Văn bản được dẫn chiếu - [2]

Văn bản được căn cứ - [0]

Văn bản liên quan ngôn ngữ - [0]

Văn bản đang xem

Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 11684-1:2016 (ISO 20152-1:2010) về Kết cấu gỗ - Tính năng dán dính của chất kết dính - Phần 1: Yêu cầu cơ bản

Văn bản liên quan cùng nội dung - [9]

Văn bản hướng dẫn - [0]

Văn bản hợp nhất - [0]

Văn bản sửa đổi bổ sung - [0]

Văn bản đính chính - [0]

Văn bản thay thế - [0]

- 14 +

Tải Văn bản tiếng Việt
Tải Văn bản gốc

Chưa có Video

Hãy đăng nhập hoặc đăng ký Tài khoản để biết được tình trạng hiệu lực, tình trạng đã bị sửa đổi, bổ sung, thay thế, đính chính hay đã được hướng dẫn chưa của văn bản và thêm nhiều tiện ích khác